摘要：随着市场的不断变化，c公司的产品产能无法满足市场需求。再加上该生产线投入时间过长，长时间未及时改进，设计时并没有精益生产的意识的问题逐渐突出。

关键词：发动机装配线 精益生产 5s管理法 ECRS原则

本文的目的是在制造业随着国内经济的飞速发展下，我国传统制造业已无法满足现代化市场，为迎合市场的快速改变。通过以精益生产方式为核心指导思想通过运用工业工程的相关理论方法，来解决企业目前所面临的实际问题，并将精益生产体系真正融入到企业中。

本文准备通过以精益生产方式为核心指导思想通过运用工业工程的相关理论方法，来解决企业目前所面临的实际问题，并将精益生产体系真正融入到企业中。从根本上解决浪费情况，真正做到“降本增效”提升企业净收入。它能够提升企业整体效率，加快经济发展。扩大市场占有率。

1 精益生产理念

精益生产概述

精益生产是麻省理工等诸多国内外学者综合给出的定义，简称为“精益”，它是一项起源于日本丰田公司的生产优化策略。在第二次世界大战后，作为战败国的日本各行业都陷入了萧条期，处在那个背景下的丰田公司为了改变现状，通过在不断的实践与改善过程之中，总结出了一套丰田公司自己的全新生产管理方法，它不仅让企业稳住了脚步，甚至在之后更是超越了美国福特公司。

很多企业便开始结合自身生产特征做出相应改变，将精益生产这种生产方式作为优化生产组织关系及生产流程的重要手段[1]。

日本的丰田汽车公司所推行的准时化生产方式（Just In Time）则是精益生产的最早起源，1978年丰田公司对准时生产原则进行说明，是大野耐一在其出版的《丰田生产方式》第一次正式提出。在第二次世界大战之后，日本汽车企业开始起步，但此时统治世界的生产模式还是以美国的福特大批量，少品种的流水线生产模式。为了改变这一现状，丰田公司的大野耐一，丰田喜一郎等人特地去美国福特公司考察参观，从中吸取经验结合日本市场经济环境经过不断的摸索与探究，创造性地发明了一套符合当下日本国情的生产管理体系——丰田生产模式[2] 。20世纪初，随着我国改革开放的全面展开，国家鼓励国有企业借鉴美国和日本等先进国家的经验，引进了先进的管理理念。对此，国内最早从事这方面工作对专家齐二石详细阐述了丰田的生产方式，并全面分析了国内企业在推行精益生产过程中出现的一些问题，提出了利用丰田的生产方式来提升企业的经营效率[3]。

2 发动机装配线车间布局不合理问题

2.1车间布局不合理原因

大物料的搬运使用悬挂吊装，小物料则使用人工与叉车进行运输。布局极不合理的生产线出入口，造成了诸如卸货等待、搬运浪费等问题，需要企业对生产线进行重新的合理布局。

2.2 运用ECRS原则进行分析

在精益改进过程中， ECRS原则往往是在发现问题之后，对问题进行改进的工具。

2.3 改善方案

针对目前装配车间的布局现状，通过ECRS原则对车间布局做出了以下改善。

（1）根据产品工艺流程对车间布局进行了调整将整个车间呈U型布置。

（2）并排布置凸轮轴生产车间原有的离散式曲轴，使物料搬运距离大大缩短，同时紧邻仓库，方便运输，减少运输距离。

（3）同时改变了产品进出口的位置，从根本上改善了卸装货物等待，搬运浪费等问题更方便交货。

3发动机装配线在制品库存过剩问题

3.1在制品库存过剩原因

推动式生产调整能力极差，各工位独立生产产品不能与其他工位及时沟通协作，无法适应生产的波动。极易造成在制品的积压现象。

3.2分析改善问题

经过分析发现传统的推动式生产已经无法适应市场的需求，同时推动式生产调整能力极差，各工位独立生产产品不能与其他工位及时沟通协作，无法适应生产的波动。极易造成在制品的积压现象，虽然拉动式生产模式能够有效降低在制品库存积压，但是与推动式生产相比稳定性较低，生产平衡容易被破坏。所以将二者结合起来，形成全新的生产模式。

4发动机装配线现场管理不善问题

4.1管理不善原因

生产线的物料堆放区在发动机装配线的生产现场，并没有分得很清楚。同时发现，现场的物料摆放杂乱，塑料包装袋、空的物料箱、周转箱等，占据了工作空间。操作人员使用过的工具随意摆放，在下一次使用时，往往无法找到，严重影响生产效率。生产过程中，由于没有标准作业指导书，往往存在着生产过程中的工作分工不清、操作不规范等问题。

4.2现场5s管理解决问题

针对现场杂乱无章，管理不到位的问题进行了以下改善：

（1）生产现场，细分生产线物料摆放，划出区域进行生产。

（2）针对现场物料混乱的情况，将产品装配过程中产生的塑料包装袋、空料箱及周转箱等进行及时处理。

（3）并严格执行现场5S，规定操作员工将使用后的工具认真摆放，并严格按照标准作业指导书进行作业。

5改善效果

5.1在制品库存改善效果

通过对安装点火系统与安装启动机进行合并，加上采用了前拉后推生产的生产模式工位的在制品库存大幅度降低。改进前的在制品库存数总数为3955件，通过前面的一系列措施改善，得到改进后的在制品库存数2050件。

库存改善率48.1%

5.2 车间布局优化效果

通过对发动机装配线进行的一系列优化，使得生产线生产能力大幅提升，生产周期缩短，准时交货率也提高。同时，实现了工位之间的平衡，使得生产线平衡率提升了17.6%。操作工位减少一个，并通过优化车间布局大幅度提升物料的搬运效率。

6总结

此次优化方案与执行不仅为公司带来即时利益，还在多个层面产生了间接利益。总体而言，修改的生产体系对企业的生产模式和经营观念产生了重要影响，提升了整体竞争能力。C公司运用修改的价值流程图提高了生产效率，缩短交货期，提高产品质量，并对市场做出了较快反应，使得公司在竞争中更具备竞争力。

参考文献

[1] 李亮.基于精益思想的M公司生产流程优化[D].北京交通大学.2012.

[2] 邢凯，基于精益生产的Y公司U型螺栓生产线改善研究[D].河北工程大学，2019.

[3] 齐二石.丰田生产方式及其在中国的应用分析[J].工业工程与管理，1997（4）：37-39

基金项目： 2023 年度湖北文理学院大学生创新创业训练计划（S202310519025）；2023 年度湖北文理学院大学生创新创业训练计划（X202310519034）；