摘要：本文聚焦于基于全面质量管理构建数控机床质量管控体系。阐述全面质量管理对数控机床行业的关键意义，深入分析当前数控机床质量管控存在的问题，从体系构建原则、具体措施、实施保障等方面详细论述如何构建科学有效的质量管控体系，旨在提升数控机床质量，推动行业高质量发展。

关键词：全面质量管理；数控机床；质量管控体系

在制造业转型升级的大背景下，数控机床作为制造装备的核心，其质量直接关乎制造业的整体水平。全面质量管理强调全员、全过程、全方位参与，为数控机床质量管控提供了科学的方法论。构建基于全面质量管理的数控机床质量管控体系，有助于提升产品质量稳定性、可靠性，增强企业市场竞争力，对数控机床行业的可持续发展具有重要的现实意义。

1 全面质量管理概述

1.1 全面质量管理的内涵

全面质量管理（TQM）是一种以质量为核心，全员参与为基础，通过全过程控制和全方位管理，旨在实现顾客满意、组织成员受益以及社会价值创造的管理理念和方法[2]。它涵盖产品质量、工作质量和服务质量，贯穿产品设计、生产、销售及售后的全生命周期。

1.2 全面质量管理的原则

以顾客为关注焦点，时刻关注并满足顾客需求；领导发挥引领作用，确立组织质量方针和目标；全员积极参与，充分发挥员工才能；运用过程方法，将工作流程视为相互关联的过程进行管理；采用管理的系统方法，统筹协调各部门和环节；持续改进，追求质量的不断提升；基于事实决策，依据数据和信息进行科学决策；与供方建立互利关系，共同提升价值创造能力 [4]。

2 数控机床质量管控现状及问题分析

2.1 现状

目前，我国数控机床产业取得显著发展，但在质量管控方面仍存在短板。部分企业虽引入质量管理体系标准，但在实际运行中存在执行不到位、形式化等问题。在生产过程中，质量管控手段相对传统，对先进技术和工具的应用不足。

2.2 问题分析

质量意识淡薄。部分员工对质量重视不足，生产时不按规程操作，发现质量隐患也不及时处理。部门间缺乏协作意识，出现质量问题时相互推诿，严重影响质量管控工作的开展。

体系建设不完善。质量管控体系文件缺乏针对性和可操作性，各部门职责不清，协同效率低。面对质量问题时，易出现无人负责或互相扯皮的情况，阻碍质量管控工作推进。

技术手段落后。质量检测主要依赖人工，缺乏自动化、智能化设备与数据分析技术。人工检测效率低、误差大，无法实时精准监控质量，大量质量数据也得不到有效利用。

供应商管理松散。对供应商评估和选择标准不科学，管控手段缺乏。过于侧重价格和交货期，忽视供应商质量体系与产品稳定性，导致零部件质量参差不齐，影响整机质量。

过程控制不到位。生产工序监控存在漏洞，未明确关键质量控制点，各环节衔接把控不足。质量隐患难以及时察觉，前一环节问题易流入后续环节，增加成本和延长周期[5]。

3 基于全面质量管理的质量管控体系构建原则

3.1 全员参与原则

从企业高层到一线员工，都应明确自身在质量管控中的职责和作用，积极参与质量改进活动，形成全员关注质量的良好氛围。高层领导通过制定质量战略和目标，为质量管控工作指明方向；中层管理人员负责组织和协调质量管控活动；基层员工则在日常工作中严格执行质量标准，积极参与质量改进建议的提出。

3.2 全过程控制原则

对数控机床从设计研发、原材料采购、生产制造、装配调试到售后服务的全生命周期进行质量管控，确保每个环节的质量符合要求[2]。在设计阶段，注重产品的可靠性和可制造性设计；采购阶段，严格把控原材料和零部件的质量；生产制造阶段，加强过程监控和质量检验；装配调试阶段，确保机床的性能和精度达到标准；售后服务阶段，及时收集客户反馈，持续改进产品质量。

3.3 持续改进原则

建立质量信息反馈机制，及时收集和分析质量数据，针对存在的问题不断优化质量管控措施，持续提升产品质量。通过定期的质量审核、客户满意度调查等方式，收集质量信息，运用数据分析工具找出质量问题的根源，制定针对性的改进措施，并跟踪改进效果，形成 PDCA 循环，不断推动质量管控体系的完善。

4 基于全面质量管理的质量管控体系构建措施

4.1 质量策划

明确质量目标。结合市场需求和企业战略，制定具有挑战性和可实现性的质量目标，如关键零部件加工精度控制在 ±0.01mm 以内，整机一次合格率达到 95% 以上等。这不仅要参考行业内的领先标准，还要考虑企业自身的技术水平和生产能力提升空间。例如，某知名数控机床企业在制定质量目标时，深入调研市场上同类产品的精度和稳定性指标，结合自身研发团队的技术突破预期，将关键零部件的精度目标设定为行业领先水平，以此增强产品在高端市场的竞争力。

制定质量计划。根据质量目标，制定涵盖设计、采购、生产、检验等各环节的详细质量计划，明确各阶段的质量控制要点、责任部门和时间节点。质量计划需细化到每个工序和操作步骤，如在设计阶段，规定概念设计、详细设计、设计验证等环节的时间周期，以及每个环节的质量评审标准和参与人员。同时，建立质量计划的动态调整机制，根据实际生产过程中的反馈信息及时优化计划，确保计划的有效性和适应性。

4.2 设计质量管控

采用先进设计方法。运用数字化设计、可靠性设计、模块化设计等先进理念和方法，提高产品设计的科学性和可靠性。以数字化设计为例，利用 CAD、CAE 等软件进行产品的三维建模和性能仿真分析，提前发现设计中的潜在问题，如结构强度不足、运动干涉等。通过虚拟样机技术，在设计阶段就对产品的各项性能指标进行模拟测试，减少物理样机的制作次数，缩短研发周期，降低研发成本 [3]。

加强设计评审。组织跨部门团队和外部专家对设计方案进行多轮评审，从功能、性能、可制造性、可维护性等多个角度进行评估，确保设计方案满足质量要求。评审过程中，建立严格的评审流程和标准，要求评审人员提出具体的改进意见和建议，并形成书面记录。例如，在某大型数控机床设计评审中，邀请了机床制造领域的资深专家、生产一线的技术骨干以及客户代表参与，从不同视角对设计方案进行审视，经过多轮修改完善，最终使产品在满足客户功能需求的同时，提高了生产效率和维护便利性。

4.3 采购质量管控

建立供应商评估体系。从供应商的资质、生产能力、质量保证体系、产品质量、价格、交货期等方面进行全面评估，选择优质供应商 [1]。采用量化评估方法，为每个评估指标设定权重和评分标准，对供应商进行综合打分。例如，对于质量保证体系，重点考察供应商是否通过 ISO9001 等相关质量管理体系认证，以及其内部质量控制流程的有效性；对于产品质量，通过抽检样品进行严格检测，评估其合格率和稳定性。

加强供应商管理。与供应商签订质量协议，明确质量要求和责任；定期对供应商进行审核和评价，建立供应商激励和淘汰机制。定期审核供应商的生产过程和质量控制措施，如每年对重要供应商进行至少一次现场审核，检查其原材料采购、生产工艺执行、产品检验等环节是否符合要求。对于表现优秀的供应商，给予订单优先分配、价格优惠等奖励；对于多次出现质量问题的供应商，减少订单量甚至终止合作。

4.4 生产过程质量管控

优化生产流程。运用精益生产理念，消除生产过程中的浪费和不合理环节，提高生产效率和质量稳定性。通过价值流分析，识别生产过程中的增值和非增值活动，如等待时间、搬运距离过长等浪费现象，采取相应措施进行优化。例如，某企业通过调整生产布局，将相关工序集中设置，减少了零部件的搬运时间和距离，提高了生产效率；同时，推行 5S 管理，保持生产现场的整洁有序，降低了因环境因素导致的质量问题。

实施实时监控。采用自动化检测设备和 SPC 技术，对生产过程中的关键参数进行实时采集和分析，及时发现和纠正质量偏差。在关键生产工序安装传感器和自动化检测设备，如在零件加工过程中，实时监测刀具磨损、切削温度、加工尺寸等参数，一旦发现参数超出预设范围，系统自动报警并采取相应措施，如调整切削参数、更换刀具等。利用 SPC 技术绘制控制图，对生产过程的稳定性进行监控和分析，提前预测质量问题的发生。

4.5 检验质量管控

完善检验标准。制定详细、严格的检验标准和规范，明确检验项目、检验方法、检验频次和合格判定准则。检验标准应根据产品的特点和质量要求进行制定，如对于高精度数控机床的关键零部件，增加形位公差、表面粗糙度等检测项目，并提高检测精度要求。同时，参考国际和国内相关标准，确保检验标准的科学性和先进性 [1]。

提升检验能力。配备先进的检验设备，加强检验人员培训，提高检验人员的专业技能和责任心，确保检验结果的准确性和可靠性。投入资金购置高精度的三坐标测量仪、激光干涉仪等先进检验设备，提高检测精度和效率。定期组织检验人员参加专业培训课程和技能竞赛，邀请行业专家进行授课和指导，提升检验人员的业务水平和质量意识。

4.6 质量改进

建立质量信息反馈系统。收集来自生产现场、客户反馈、供应商等多方面的质量信息，进行分类整理和分析，找出质量问题的根源。利用信息化管理系统，实现质量信息的实时收集、传递和共享。质量部门对这些信息进行汇总分析，运用鱼骨图、5Why 分析法等工具，深入挖掘质量问题的根本原因 [2]。

开展质量改进活动。成立质量改进小组，运用 QC 七大手法、质量问题“双归零”、六西格玛等工具和方法，针对质量问题制定改进措施并实施，跟踪改进效果，形成质量改进的闭环管理。质量改进小组由不同部门的人员组成，包括技术人员、生产人员、质量管理人员等，发挥各自的专业优势。

5 质量管控体系实施保障

5.1 加强员工培训

质量意识培训。通过开展质量月活动、质量知识讲座等形式，强化员工的质量意识，树立 “质量是企业生命线” 的观念。在质量月活动中，组织质量知识竞赛、质量案例分析等活动，激发员工参与质量改进的积极性；邀请行业专家进行质量知识讲座，介绍先进的质量管理理念和方法，提高员工对质量重要性的认识。

技能培训。根据员工岗位需求，开展针对性的技能培训，如数控编程、机床操作、质量检测等，提高员工的业务能力。与专业培训机构合作，制定个性化的培训方案，采用线上线下相结合的培训方式，满足员工不同的学习需求。

质量管理培训。组织员工学习全面质量管理知识和方法，掌握质量工具的应用，提升员工参与质量管理的能力。定期举办质量管理培训班，系统讲解全面质量管理的理念、原则和方法，如 PDCA 循环、质量功能展开（QFD）等。通过实际案例分析和模拟演练，让员工熟练掌握质量工具的应用，提高员工解决质量问题的能力 [2，4]。

5.2 完善组织架构

明确职责分工。建立健全质量管理组织机构，明确各部门在质量管控中的职责和权限，避免职责不清和推诿现象。绘制详细的质量管理组织架构图，明确质量管理部门、研发部门、生产部门、采购部门、销售部门等在质量管控中的具体职责。

加强部门协作。建立跨部门的质量协调机制，定期召开质量会议，加强部门之间的沟通和协作，共同解决质量问题。设立质量协调小组，由各部门的负责人组成，负责协调处理跨部门的质量问题。每月召开质量会议，各部门汇报质量工作进展情况，共同讨论解决质量问题的方案。

5.3 强化质量文化建设

培育质量文化理念。通过企业内部宣传、文化活动等方式，传播质量文化理念，使质量文化深入人心。在企业内部张贴质量标语、宣传海报，营造浓厚的质量文化氛围；编写质量文化手册，将企业的质量方针、目标、价值观等内容进行系统阐述，发放给员工学习[1]。

建立质量激励机制。设立质量奖励基金，对在质量管控工作中表现突出的部门和个人进行表彰和奖励，激发员工参与质量管控的积极性和主动性。制定详细的质量奖励制度，明确奖励的条件、标准和方式。

结语

基于全面质量管理构建数控机床质量管控体系是提升产品质量、增强企业竞争力的必然选择。通过遵循全员参与、全过程控制、持续改进等原则，采取科学有效的构建措施，并提供有力的实施保障，能够有效提升数控机床的质量水平。在未来的发展中，随着智能制造技术的不断进步，数控机床质量管控体系也需要不断创新和完善，以适应行业发展的新要求，推动我国数控机床产业向高端化、智能化迈进[3]。

参考文献

[1]周三多.管理学[M].北京：高等教育出版社，2018

[2]马林.全面质量管理[M].北京：中国人民大学出版社，2019

[3]李培根.智能制造技术与系统的发展趋势[J].中国机械工程，2018，29（17）

[4]朱兰.朱兰质量手册[M].焦叔斌，译.北京：中国人民大学出版社，2019

[5]张根保.数控机床可靠性技术[M].北京：机械工业出版社，2017