摘要：化工企业的生产过程涉及诸多的化学物质与高温高压装置，存在着较高的安全隐患。因此，针对化工企业的安全诊断与隐患整改显得尤为重要。本文主要围绕某化工企业的本质安全诊断工作展开研究，旨在解决化工企业的安全隐患。为此项目对工艺生产过程进行了全面排查，对生产环境进行了气体检测，并排查了消防设施是否规范，初步制定了隐患清单。同时对生产自动化工艺流程提出了整改意见，最终制定了详细的整改报告，以期逐条完善化工企业的安全隐患，进一步提高化工企业的安全生产水平。

关键词：化工企业；安全诊断；安全隐患；气体检测

引言

化工企业在现代经济社会中承担着重要的角色，是国家的基础产业与支柱产业，对国家经济实力的发展有着现实意义。但相应地，化工企业也是一个具有极高风险性的企业，存在着一系列的安全隐患[1]。因此，为保证化工企业的安全生产，经常性采用本质安全诊断，以此全面排查化工企业的安全隐患，并做到及时整改。然而，化工企业的安全诊断涉及内容较多，且排查过程繁杂，如出现疏忽则极易错失某项安全问题，以致生产过程缺失安全性。基于此，文章将常州某气体有限公司本质安全诊断项目作为研究对象，深入分析化工企业的安全诊断工作，归纳安全隐患整改措施，为其他类似项目提供可行性安全诊断方案。

1 项目概况

常州某气体有限公司本质安全诊断项目位于常州滨江化工园，是专门用于危险化学品生产、储存的功能区域。项目公司专业从事氢气生产经营，诊断项目为生产装置为一套生产装置为1000Nm³/hr甲醇制氢、2000Nm³/hr氢气压缩及充装系统。根据有关公司编制的安全现状评价报告显示，项目公司涉及的甲醇裂解制氢裂解工艺为重点监管的危险化工工艺，涉及的氢气和甲醇属于重点监管的危险化学品。依照当地相关部门及规定要求，公司属于专项行动范围内的化工企业，因此需按要求进行本质安全诊断。

2 安全诊断必要性分析

在化工企业生产过程中，其所用的原料、中间体等大部分均为易燃易爆、强腐蚀的有毒物质，且生产环境通常为高温高压等条件，因此需要安全控制的环节较多，潜在的安全隐患复杂且隐蔽，任何生产环节或设备存在隐患，都有可能诱发安全事故。基于此，化工企业的安全诊断工作至关重要，应根据系统的生产流程对生产条件、安全管理等现状进行详细排查，并对生产各环节、设备使用情况等实施定性、定量的安全隐患分析。同时，针对危险的可能性、等级与可接受程度等，提出整改意见与对策措施，以便减少潜在的风险因素。

3 现场安全隐患排查与整改措施

3.1 危险化工工艺生产安全

在排查化工企业工艺生产中的安全隐患时，需做到对整个现有工艺流程进行全面分析，具体包括生产原料、生产设备、生产环境与生产工艺等，以便识别出全部的安全风险。根据排查结果，对存在的安全隐患提出优化与整改意见，如采用升级的工艺技术与设备等，以降低安全风险的发生率[2]。本项目在现场排查过程中，重点监测了危险化工工艺生产装置自动控制安全功能的符合性，发现甲醇与循环液计量泵未能和汽化过热器高液位报警联锁，并且没有设置紧急切断系统。针对这个问题，建议委托有资质的设计单位，对自动化控制系统和紧急停车系统进行改造升级，从而避免液体泄漏的情况出现。同时对化工工艺流程与设计图进行了分析研究，以评估两者是否具有一致性，并据此提出在甲醇与水进料管道位置增设流量检测报警，在转化器处设置自动放空和压力检测报警装置，且在产品气缓冲罐V-201和V-301之间增加切断阀，进而更好地防止安全风险。此外，经现场排查发现，危险化工工艺生产环节中，专职安全员并未有效履职，且化工自动化控制仪表作业仅设置1人，因此建议企业组织安排其余作业人员进行培训考核，并督促安全员及时履行自身职责。简而言之，对于危险化工工艺生产的现场排查，应当做到全面、科学且客观，并且还要提出针对性地整改意见，使得化工企业能够及时自查自纠，进而大幅减少工艺生产过程中的安全风险。‌

3.2 可燃与有毒气体检测

对于化工企业来说，可燃与有毒气体是一种常见的潜在风险，一旦发生事故，则会产生严重的环境污染，进而造成人员伤亡与财产损失。因此，在对化工企业实施现场安全诊断时，可燃与有毒气体检测十分重要。本项目在排查过程中，发现化工生产时所涉及的可燃与有毒有害气体易发生泄漏的场所，并且未根据国家相关标准设置检测报警装置。针对这个问题，建议企业委托有资质的设计单位进行改造设计并施工。具体而言，在役甲醇制氢装置、氢气压缩充装区、储罐区、导热油炉房等区域均装设可燃报警系统，其数量比设计增加7只，并且要在甲醇裂解装置、甲醇罐区、导热油炉房等位置增设有毒气体探测器，以便及时检测出环境中存在的甲醇、一氧化碳等，进而有效减少安全风险。同时，现场检查时还重点排查了生产、储存与使用甲醇、一氧化碳等吸入性有毒有害气体的相关防护装备是否符合规定，提出需在厂区额外增设1套正压式空气呼吸器（CRPIII-144-6.8-30-T），并确保后期维护完好。此外，建议厂区爆炸危险场所内的电气设备的防爆等级按根据GB50058-2014《爆炸危险环境电力装置设计规范》进行整改，并重新合理划分爆炸危险区域，从而降低爆炸、火灾等重大风险事故的发生率。

3.3 消防设施规范

化工厂是一个风险性极高的场所，对于其安全诊断与整改尤为重要。这是由于全球范围内频发的火灾与爆炸事件，大部分源自化工厂。因此，为达到显著的消防效果，化工企业应确保工厂的消防设施类型与数量符合相关规定。其中，常见的消防设施包括灭火器、消防栓、消防报警系统等[3]。基于上述原因，对项目公司的消防设施进行了现场排查工作，主要工作内容为诊断消防设施的规格型号、位置、数量与设计图是否保持一致。经调查显示，全厂的消火栓数量和型号与设计图纸不一致，现场的手提式灭火器比原设计数量增加，且推车式灭火器增加了8只，故对设计图纸进行了更新处理。另外，备用间、配电室与控制室等位置的灭火器型号与设计不一致，如表1所示，难以应对重大安全风险，所以建议更换干粉灭火器规格。同时，安全诊断时还对现场的火灾自动报警设施进行了勘察，发现配电室与控制室未能根据设计图纸安装火灾自动报警设施，存在较大的安全隐患，需在专业设计单位帮助下增设型号与位置符合规定的自动报警装置。为了更好地应对火灾险情，现场诊断时对疏散通道、安全出口数量及位置进行了全面调查，发现甲醇制氢装置操作平台仅存在1个疏散梯，未能严格遵循GB 50016-2014《建筑设计防火规范》（2018版） 等相关规范要求，建议在罐区西侧补充一个人行踏步，以便在安全风险出现时能够尽可能地减少人员损失。

3.4 全流程自动化控制改造

为进一步提升生产装置的安全水平，项目竣工验收时甲醇制氢装置自动化控制系统为PLC控制系统，根据《常州市新北区精细化工企业自动化控制改造提升指导意见》的相关规定以及公司的HAZOP分析需求，决定将PLC控制提升改造为DCS控制，同时增设紧急停车系统与安全仪表系统，在保证反应程的自动化操作的基础上，设置了安全联锁系统，以便防止因人为误操作或过程控制偏差而造成的安全风险。在对全流程自动化控制现场实施安全排查时，主要从以下几个方面着手，并提出了相应整改措施。

3.4.1 原料、产品储罐以及装置罐

本项目中，甲醇储罐无高高液位联锁切断进料，且无低低液位报警联锁切断出料。因此，建议储罐应当装设高液位报警，设高高液位联锁切断进料或设置相应的溢流管道，并增设低低液位联锁停抽出泵装置。在现场排查时，发现甲醇储罐压力就地测量仪表与压力远传仪表的取源点为一个，存在一定的安全风险，因此提出应分开设置甲醇储罐压力就地测量仪表与远传仪表。同时，在对甲醇储罐现场诊断时，勘察到仅有一只雷达式液位计，所以需考虑增加磁翻板液位计或浮球液位计，并新增专用于高高液位或低低液位报警并联锁的液位测量仪表，以便及时发现自动化生产过程中存在的安全隐患[4]。此外，现场安全诊断时并未发现备用气源，且甲醇和水气化压力未能与计量泵联锁紧急切断，拟定新加氮气瓶组或制氮机、缓冲罐等，并对甲醇和水气化压力与进料量联锁施以紧急切断。

3.4.2 反应工序

对于本项目的反应工序自动控制进行现场安全诊断时，发现甲醇制氢装置没有反应温度高高报警，且未联锁切断进料、联锁切断热媒，未联锁停止导热油进料。在裂解反应工艺实施过程中，物料配比、液位以及进出物料流量等均无报警及联锁，没有设置相应的联锁系统。基于上述现场排查出的安全隐患，建议化工厂委托有资质的专业设计单位，及时对裂解反应流程的自动化进行设计并尽快施工[5]。同时，诊断时还勘察到甲醇制氢装置中，部分紧急停车按钮没有投用，因此提出整改意见，即及时投用紧急停车按钮。另外，化工厂对于反应工序的HAZOP分析报告已顺利开展，但并未重视安全仪表系统安全完整性（SIL）的等级评估或验算，因此化工厂需着重对此进行相应的等级评估，以便更好地做到全流程自动化控制的安全水平。

3.4.3 其他工艺过程

在本次本质安全诊断过程中，针对全流程自动化控制的其他工艺也采取了全面检测，并在具有相应资质设计单位的帮助下，对安全隐患提出了设计与施工方面的整改意见，旨在进一步提高化工厂的整体安全水平。例如，现场的冷冻盐水、循环水及其它低于常温的冷却系统没有设置温度、流量（或压力）的检测与报警装置，且循环水总管无压力低低报警信号和联锁。基于此，项目承包方提出循环水系统应增设温度和流量（或压力）检测和报警装置，如循环水泵应加设电流信号或其他信号的停机报警，并且循环水总管压力低低报警信号和联锁停机信号应向服务装置及时发送联锁停车信号。

4 结论

综上所述，本文研究基于常州某气体有限公司本质安全诊断项目，对该公司的裂解工艺流程进行了详细研究，排查了其中的重大事故隐患，并形成了隐患清单，以供化工企业及时整改。同时，对现场的可燃与有毒气体进行检测，并着重比对了现场与设计图纸中消防设施在类型与数量上是否一致，使得化工厂的生产工艺、设备与环境等潜在的安全隐患均得到有效改善。最终通过加强对全流程自动化控制的安全诊断，切实提高了生产装置的安全水平，为化工厂的日常作业提供了重要安全保障，并完成了在验收表中提出的进一步整改意见的整改，最后通过了本质安全诊断治理验收，因此值得广泛学习。

参考文献

[1]刘晓丹.石油化工企业中锅炉安全诊断方法分析[J].中国石油和化工标准与质量，2023，43（24）：21-23.

[2]张红东，刘兵.化工企业安全设计诊断探讨[J].化工安全与环境，2023，36（08）：49-52.

[3]徐伟.石油化工企业消防处置安全隐患及防火管理对策研究[J].消防界（电子版），2024，10（06）：9-11.

[4]于思涵，王晓蕾，修俊坤，等.石油化工企业中锅炉安全诊断方法研究[J].化工安全与环境，2022，35（37）：17-21.

[5]段军伟，范宏宇.化工企业特种设备常见的安全隐患[J].中国石油和化工标准与质量，2024，44（14）：65-67.

作者简介：曹春阳，男，汉族，1987.03-，江苏南通人，本科，工程师，研究方向：企业生产安全