摘要：随着我国建筑业的持续发展和质量要求的不断提升，建设单位的工程质量管理面临更高的挑战。传统的质量管理模式已经无法满足复杂工程项目全周期的质量控制需求，PDCA循环法作为一种系统性的质量管理工具，凭借其动态优化的特性，成为提升工程质量管理效能的有效手段。本文结合苏地2021-WG-34号地块项目，探讨建设单位基于PDCA循环法的工程质量管理应用，分析了其在目标分解、风险预控、标准化管理等方面的创新实践，并总结了其在提升项目质量控制和管理效率中的成效。

关键词：PDCA循环法、工程质量管理、建设单位、智慧化管理平台

引言

随着我国工程建设规模的持续扩大与高质量发展要求的深化，工程质量管理已成为建设单位实现项目效益与社会责任的核心议题。传统质量管理模式多侧重于事后纠偏，存在管理碎片化、风险预控不足等问题，难以适应复杂工程的全周期质量管控需求。PDCA循环法为工程质量管理提供了动态优化路径。近年来，已有学者将PDCA理论引入工程领域，但其在建设单位主导的全过程质量管理中的适配性与实践效能仍需深入探索。尤其在新型城镇化与智能建造背景下，建设单位如何通过PDCA循环整合设计、施工、验收等环节，实现质量风险前置化、管理行为标准化，仍是理论与实践的双重挑战。

1.PDCA循环法概念及特点

1.1 PDCA循环法概念

PDCA循环法是由质量管理专家戴明提出的一种系统性管理工具，其核心是通过“计划—执行—检查—处理”四阶段的闭环机制实现持续改进。在工程管理领域，PDCA循环法以目标为导向，首先通过计划（Plan）阶段明确质量目标、制定施工方案、资源配置及风险预控措施，例如在施工前编制技术交底文件与质量管理细则；执行（Do）阶段强调按计划实施作业流程，如施工过程中严格遵循设计图纸与工艺标准，同时记录关键数据；检查（Check）阶段通过质量检测、过程监控与阶段性验收（如隐蔽工程验收）验证执行效果，发现偏差并分析成因；处理（Act）阶段则针对问题制定改进措施，如优化工艺、调整管理流程，并将未解决的难点转入下一循环。

1.2 PDCA循环法特点

（1）系统性整合工程管理要素

PDCA循环法通过四阶段的逻辑关联，将工程管理的碎片化行为整合为有机体系。在计划阶段，需统筹技术、成本、进度等要素，例如在深基坑施工前综合地质条件、支护方案与工期目标制定风险预案；执行阶段强调跨部门协同，如施工班组、监理单位与材料供应商的联动。这种系统化特征避免了传统管理中“头痛医头”的弊端

（2）动态适应工程环境变化

工程管理常面临设计调整、资源波动等不确定性，PDCA的循环特性使其具备动态响应能力。例如在装配式建筑施工中，若检查阶段发现预制构件尺寸偏差，可通过处理阶段调整模具精度或安装工艺，并在下一循环中验证改进效果；动态性不仅提升了对突发事件的应对效率，还通过“小步快跑”的迭代模式降低了大范围质量失控的风险。

2.建设单位工程质量管理现状及存在的不足

2.1项目概况

苏地2021-WG-34号地块建筑安装施工总承包工程位于苏州高新区浒墅关关署路南、文昌路绿化地西，由苏州伟光汇力置业有限公司发包，苏州中设建设集团有限公司、江苏吴中建设集团有限公司、苏州建鑫建设集团有限公司承建。项目总建筑面积约23.3万㎡，共17栋高层住宅，楼层为10/13/18/20/27层，配套地库（含人防车库）、物业用房、配电房及燃气调压站等。结构类型为框架剪力墙，承包范围涵盖土建、安装及装饰工程，采用包工包料总承包模式，开工日期为2021年12月1日，竣工日期为2024年11月15日，质量标准要求一次性验收合格率100%。

2.2建设单位工程质量管理现状

在苏地2021-WG-34号地块项目中，建设单位采用传统的工程质量管理模式，主要表现为层级化管理结构和以结果为导向的验收制度。根据合同条款（WG-20061），质量管理体系主要依赖合同条款的约束，确保工程质量一次性合格率为100%。相关的管理制度通过《承包人现场管理要求》和《房屋建筑工程质量保修书》等文件进一步细化质量责任，采用固定单价合同模式以锁定质量风险。项目的组织结构为“建设单位—监理单位—总包单位”三级监管体系。建设单位派驻现场工程师参与隐蔽工程验收，监理单位负责日常的质量巡检，而总包单位则承担主体责任。质量管理的手段主要依靠过程监督，通过定期召开监理例会来通报质量问题，并对不符合要求的施工进行罚款或扣违约金处罚。尽管传统质量管理模式在一定程度上保障了工程质量，但其碎片化特征较为明显，主要表现为过度依赖合同条款和事后整改措施，缺乏系统性的风险预控。信息传递仍依赖纸质文件和会议记录，导致跨部门协同效率低，时常出现界面争议等问题。

2.2.1 建设单位工程质量管理存在的不足

2.2.2 管理体系缺乏系统性整合，质量风险预控薄弱

尽管合同明确了质量目标，但建设单位未能将目标和过程有效结合，缺乏动态分解机制。以地库施工为例，由于降水井封堵滞后，导致施工过程中积水问题的出现，这反映出在计划阶段未能将降水管理纳入风险预案。技术与管理的割裂也造成了项目质量问题。例如，设计变更未能及时同步到施工方案，导致了11#楼预留洞口偏差等问题的发生。同时，质量管理过程中对数据的应用不足，过度依赖人工记录，未能充分利用BIM或物联网技术进行数据联动，无法实现风险的精准预测。

2.2.3 动态适应能力不足，应对突发问题滞后

项目在进度和质量的平衡上存在冲突，尤其是在赶工期的压力下。例如，10#楼主体施工延误1个月，为了赶工期，总包单位简化了混凝土养护流程，导致8层楼蜂窝麻面率超标。分包单位协同问题也较为突出，甲分包单位与总包单位在工作界面划分上的模糊性，导致了幕墙单位与总包因收口责任推诿而延误工期45天。项目还缺乏应急机制，尤其是在极端天气下的应对措施不足，例如2024年夏季暴雨期间，未能及时调整回填土施工计划，导致地库顶板渗漏率增加了12%。

2.2.4 持续改进机制不健全，标准化水平待提升

项目在持续改进方面的机制较为薄弱。许多质量问题反复发生，但未能形成标准化的整改流程。例如，临时用电问题全年累计处罚23次，但未制定具体的整改标准。项目也未建立企业级的知识共享平台，导致经验无法在不同项目间进行共享。地库防渗的经验未能应用到后续项目中，导致类似问题的复发。分包单位在工人培训上的投入不足，部分工人未进行三级教育，导致铝合金窗安装合格率仅为85%，低于行业平均水平。

3. PDCA循环法在项目质量管理中的应用实践

3.1 计划阶段（Plan）

在苏地2021-WG-34号地块建筑安装施工总承包工程的计划阶段，建设单位应明确质量目标体系，并围绕“一次性验收合格率100%”这一核心目标进行了详细的分解。根据项目的具体特点，建设单位将质量目标进一步细化为12项具体的子目标，包括土建垂直度偏差控制在≤5mm、混凝土强度达标率≥98%等。这些子目标的制定充分考虑了工程的复杂性和各类施工环节的技术要求，确保每个环节的质量都能得到有效控制。在技术方案和资源配置方面，建设单位根据项目的规模和复杂性，要严格针对施工单位编制的《装配式结构施工专项方案》进行审核。同时建设单位在计划阶段通过FMEA分析法对项目进行全面的质量风险识别，并识别出32项主要质量风险点。这些风险点包括地库渗漏、外保温空鼓等常见问题，同时也涵盖了施工过程中可能面临的各种突发状况。建设单位制定了分级管控清单，将不同级别的风险采取不同的控制措施。

3.2 执行阶段（Do）

3.2.1 工艺标准化管理

在执行阶段，建设单位通过推行“样板引路”制度，严格要求施工过程中的关键工序遵循标准化流程。例如，在铝模安装和防水卷材铺贴等技术复杂的施工环节，建设单位明确制定详细的操作规范，并通过样板房的施工样本进行示范，确保施工团队充分理解并严格遵循质量要求。通过可视化作业标准，所有工序都可以直观呈现并进行现场监控，避免了工艺操作的随意性和不规范情况的发生。建设单位的这一管理措施提高了施工过程的可控性，并且通过标准化的实施，保证各工序的高效执行与质量的稳定性。

3.2.2 过程数据采集与协同

在执行阶段，建设单位重视信息化管理工具的应用，推动技术手段与施工管理深度融合。通过引入无人机巡检和智能传感器，施工现场的质量监控得以实现实时化、智能化。例如，大体积混凝土筏板采用智能传感器则能够实时监测混凝土的温湿度，保证混凝土在最佳状态下进行养护。所有采集的数据均通过云端平台进行共享，使得施工管理人员、监理人员以及其他相关方可以实时获取数据，及时响应潜在风险。

3.2.3 分包单位协同管理

建设单位在执行阶段高度重视与分包单位的协同管理，特别是对于涉及多个分包单位的复杂工程。建设单位制定了分包工程的“三控三检”机制，具体包括材料进场控制、工序交接控制和验收标准控制，要求分包单位严格按照“自检、互检、专检”的要求开展质量检查。自检环节由分包单位自身进行，确保工序的第一道质量关；互检环节则通过分包单位之间的交叉检查，确保质量问题能够早期发现并得到解决；专检环节则由建设单位派驻的专职质量人员进行，进一步确保验收标准得到严格执行。通过这一全方位、多层次的质量控制体系，建设单位确保了分包单位之间的协同效率，同时也加强了对分包单位施工质量的监督与管控，有效提高了项目的整体质量水平。

3.3 检查阶段（Check）

3.3.1 分阶段质量验收体系

在检查阶段，建设单位应建立严格的分阶段质量验收体系，通过设置7个关键停止点进行质量控制。这些关键节点包括桩基检测、主体结构封顶等重要施工环节，采用了“三色预警法”，通过红、黄、绿三色标识，对施工质量进行实时预警，及时识别并分类处理质量偏差。例如，红色表示严重偏差，需立刻整改；黄色表示轻微偏差，可以通过调整进度或工序改善；绿色则表示符合标准，无需调整。通过这种分阶段验收体系，建设单位能够在各个施工环节确保质量符合要求，同时提高了验收过程的透明度和效率。

3.3.2 质量问题溯源分析

在检查阶段，建设单位注重对已发现的质量问题进行深度溯源分析，以找出根本原因并采取有效的改进措施。例如，在地库渗漏问题发生后，建设单位运用鱼骨图分析法对问题进行了系统追溯。通过这一方法，发现了混凝土养护不足、止水钢板焊接缺陷等四类主要原因，进而制定了针对性的解决方案，如调整混凝土养护流程、优化焊接工艺等。溯源分析不仅帮助建设单位发现并解决了潜在的技术缺陷，还为今后的类似问题提供了宝贵的经验。

3.4 处理阶段（Act）

3.4.1 问题整改与流程优化

在处理阶段，建设单位强调问题整改的及时性与有效性。针对外墙空鼓问题，建设单位通过深入分析原因，优化了抹灰配比，并引入了机械喷涂工艺，从根本上解决了空鼓问题。通过调整材料配方与施工工艺，空鼓率成功从原本的8%下降至1.2%。这一变化不仅显著提高了工程质量，也减少了后期维修成本，体现了建设单位在质量管控中的主动性和前瞻性。建设单位通过持续监控和数据分析，将施工过程中出现的问题迅速整改，并在项目实施中不断优化施工流程

3.4.2 知识库与标准化建设

为了实现长期的质量管理改进，建设单位通过积累实践经验，形成了《装配式结构施工缺陷防治手册》等5项企业标准，并将其录入质量管理案例库，案例库中包括了23个项目质量管理的实际案例。这一知识库不仅为后续项目提供了宝贵的参考资料，也为其他施工单位提供了技术支持和指导。通过标准化建设，建设单位能够将过去的经验固化为具体的操作规程，使同类问题不再发生，并且能够在项目中灵活应用。这种标准化和知识管理的做法，提高了整体工程的质量保障能力，保证建设单位在质量管理中的领先地位。

4.建设单位基于PDCA循环法的工程质量管理创新

4.1 构建智慧化管理平台

在苏地2021-WG-34号地块项目中，建设单位可以主导搭建“BIM+IoT+AI”智慧管理平台，通过融合BIM模型、物联网传感器与人工智能算法，实现质量管理的数字化升级。基于项目合同要求的“包质量、包安全”总承包模式，平台集成施工图纸、材料参数、工艺标准等数据，实时采集混凝土温湿度、脚手架位移、焊接质量（图像识别）等关键指标，自动生成质量风险预警报告。例如，可以在地库施工期间，使用AI分析混凝土养护数据，提前预测裂缝风险并推送优化方案，预期会使裂缝发生率降低40%。据调查平台初期投入约120万元（含硬件部署与系统开发），但通过减少返工与工期延误，综合成本节约达230万元。

4.2 完善供应链协同机制

针对甲分包工程界面复杂、材料质量参差不齐的问题（合同附件《甲分包工程及甲供材》），建设单位建立供应商质量信用评价体系，将履约能力、历史缺陷率、整改响应速度等12项指标纳入评分模型，实施“红黄绿”三色分级管理。通过BIM协同平台实现甲供材（如止水钢板、防水卷材）的全程溯源，确保材料规格、批次与设计一致，避免因材料问题导致的渗漏返工（如地库渗漏案例）。该机制依托合同法框架，兼顾激励与约束，可行性高且边际成本可控，适用于同类规模化开发项目。

4.2.1 强化风险动态预控能力

PDCA循环的动态特性，建设单位可以创新性的采用“弹性工期－风险联动”模型，集成气象数据、供应链波动、设计变更等外部变量，优化施工计划。以苏州地区梅雨季为例，模型可以通过历史降雨数据分析，自动调整地库回填与外墙粉刷工序，并预设应急资源库（如防雨棚、排水泵）。这种创新管理方式可将传统被动应对转化为主动预控，契合建设单位作为资源整合者的核心定位，且具备可复制性。

结论

本文通过研究建设单位基于PDCA循环法的工程质量管理创新实践，展示了该方法在提升项目质量控制、优化施工管理流程方面的重要作用。研究表明，通过引入智慧化管理平台、完善供应链协同机制、强化风险动态预控等手段，建设单位不仅提升了质量管理的效率和精确度，还有效降低了施工中的质量风险与成本。PDCA循环法的应用，使得质量管理从传统的事后纠错转向了主动预防，进一步推动了工程项目的高效、可持续发展。

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