摘要：本轧钢厂共有大小棒两条轧钢生产线，大棒生产主线主要使用两辊式短应力轧机，小棒生产主线主要使用KOCKS轧机。本厂的生产工装准备间主要负责轧机机芯的装配及相关的问题处理，是轧机机芯状态保证中最重要的一环，通过检查与问题处理，确保了轧机机芯工作在良好的状态，确保了轧制过程钢坯轧制的质量，本文主要讲述了工装准备工作相关的知识，同时也分享了本人作为装配主要人员在处理问题过程中的一些创新与改进，请同行多多指导与交流。

关键词：工装准备；装配改进；创新改进

1前言

本轧钢厂大小棒生产线于2006年完成基建并投入到热调试中，同年热调试顺利完成，进入到产品批量生产中，在全厂员工的共同努力下，卓越的特钢品质赢得了世界高端客户的青睐，特别是本厂生产的轴承钢系列产品，高端轴承钢国内市场占有率80%以上，是世界前十大轴承企业的重要供应商。

俗话说的好：“炼钢靠技术，轧钢靠设备”。能否轧制出高品质的钢坯，轧制设备是最为关键的，为了实现公司“建成全球最具竞争力的特钢企业”美好愿景，本轧钢厂在基建时引入了当时先进的轧钢生产线，大规格棒材生产线使用了两辊式短应力轧机组作为连轧机，小规格棒材生产线使用了进口的三辊式KOCKS轧机。确保了轧制钢坯的尺寸精度，轧制产品得到了客户的青睐和认可。

钢坯的轧制主要依靠轧机来实现，轧机的状态直接影响着钢坯轧制的质量。本轧钢厂为了确保轧机运行在良好的状态，成立了生产准备作业区，其主要工作为：生产工装的准备、检查，辊环的加工与制作。生产准备是生产轧制的基础，没有良好的工装准备，不用谈优质的轧制成品。

2工装准备间工作开展

2.1执行有标准，标准化作业卡

对于工装准备间的所有相关的操作内容都编制了标准化作业卡，不仅仅是操作类，细化到如何进行对应在线工装检查，都是有标准的，并且在备注中标注了相关的责任人，提高了工装准备间各项工作的效率，也提高了人员的工作责任心。例如：大棒粗轧机工装质量检查表中，对于粗轧机工装中导卫的检查要求做了明确的规定：（1）检查粗轧机导卫对中情况，通过肉眼检测，不存在明显的偏差。（2）导卫整体完整：导卫中侧板、底面与红钢接触部分没有缺肉、粘钢的现象。（3）导卫安装螺丝固定牢固：无松动、变形现象。在每一检查栏中有标准图片，检查完毕后，检查人员必须在对应检查栏上签字，上线前还会有复查人员对工装质量进行再次检查确认，同时生产班接收人员还需要对工装质量确认后才投入到使用环节，通过层层的质量把关，确保把问题控制在轧机使用前。通过标准化作业卡，通过图文中不符合项与标准项图片的对比，能够对检查内容有着较为直观的标准确定，确保了工装的装配、检查、上线再检的标准化和执行率。

2.2组织结构优化，一岗多能

根据工装间相关的工作，组织结构进一步进行了优化，通过AB角互换互兼，实现了一岗多能，本生产准备作业区大框架下设置了加工组、KOCKS组、装配维护组、监督组。以本人所在的装配维护组举例：本人主要管理小棒机芯的装配，同时兼顾着机芯的维护工作，并对辊环磨床加工负责，这样配置后，当辊环磨床人员休息时，本人可以完成其工作任务，确保了人在岗位在，岗位在责任在。

2.3每个环节确认检查，保证上线工装质量

对每一个环节进行确认检查：工装备件进厂后的加工验收，责任人必须确认合格，合格后才能送入到装配处，在装配前进行，装配人员会再次确认，装配完成后进行装配检查，检查正常后才能进行上线，上线前和生产班人员一起对上线工装进行确认与检查，确认完毕后进行上线，上线后对使用情况进行跟踪并记录跟踪情况。对于加工不合格的工装备件，退回厂家，重新进行加工至检测合格后方可使用，对于装配前确认无法进行可靠安装的重新对备件进行选择，把无法使用的备件退回重新进行加工，对需要进行修改的工装备件图纸，先进行现场的测绘，详细标注出需要修改的地方与修改原因，发送给工艺室进行修改方案的审核，完毕后与厂家制定技术协议，对其进行加工修改。通过每一个环节的确认，确保了上线工装的质量，根据上线后持续的跟踪，及时发现问题，及时处理，确保轧制钢坯的质量。

3工装相关的问题分析与处理

3.1轧机轴承相关问题

生产线轧制速度较快，轧机机芯烧轴承后造成轴承卡死，引发一系列的连锁反应，造成轧制钢坯冷条，无法进行生产，只能启用备用轧机，若备用轧机没有装配到位，会造成较长时间的停机，影响较大。

轧机机芯轴承问题产生主要原因：（1）缺润滑油，轴承润滑不充分，润滑管路堵塞或泄漏。（2）轴承在线使用较长，内部滚珠等磨损程度较高，受到冲击后容易碎裂。（3）轴承保持架的破损严重。（4）轴承外圈与轴承座间磨损严重等。

在连续几次轧机上线使用烧轴承后，对轴承上线与维护的管理方式和管理内容进行了梳理，发现了一些问题：（1）轴承的上线使用时间是详细记录的，但是维护记录并没有，这样没法对轧机机芯轴承使用状态有更好的把控。（2）日常对现场在线的备用轧机状态检查的不多，生产班人员反馈也较少，反馈大多是轧辊弹跳问题，导致了维护人员对轧辊轴承的关注度不高。

根据实际情况对轧机机芯烧轴承进行以下改进措施：（1）对轧机上线前利用压缩空气对油气润滑管路进行检查，确保管路通畅，该项设置责任人员，必须要确保执行率100%。（2）压缩空气吹扫过后，处理掉孔洞内杂质后，再使用稀油泵对其进行稀油添加，确保轧机轴承上线时滚珠内存在稀油。（3）换轧辊时对轧机轴承进行仔细的检查，对磨损严重的轧机轴承进行更换，对磨损严重的保持架油封进行更换。（4）根据维护周期经验，轴承使用2年后，其状态很差，较大概率会发生各种问题，现在规定使用2年的轴承进行直接更换，不能发生问题后再进行更换。轴承的更换台账对此项进行详细标注，在到期时间前与生产班进行沟通，及时下线对轴承进行更换。（5）在更换轴承时，必须要查看轴承座内孔尺寸，磨损严重的必须要对应的更换，否则会导致更换上去的新轴承使用时间不长。（6）轧机上线后，必须要专人进行跟踪，对于在线备用的轧机轧辊周身油污较多的需要重点查看，确定轴承密封的良好。（7）对轴承检查与维护进行详细的记录，当发生问题时进行查看，为轴承的维护工作积累更多的数据支持和过程控制把控。

3.2轧机晃动、弹跳、窜辊问题

轧机的晃动、弹跳、窜辊问题，原因有很多，根据本人在工作中的经验：在寻找轧机晃动、弹跳、窜辊问题原因时，必须要深挖，问题原因不仅仅是一种，特别是在有些部位磨损后，轧机又上线工作了较长的时间，引发了一系列塔罗牌效应，造成了较多的问题产生，排除问题时必须要仔细，不能拆解一半后随意给出一个结论，想当然认为就是要因，这种态度是不可取的，必须对问题机芯进行完全的拆解，不然问题要因找不正确，即使更换了新备件，仍然会导致问题的产生。

轧机弹跳产生的原因，具体以小棒轧制生产线8565型轧机为例，主要有以下几个方面：（1）丝杆上大小铜齿磨损。（2）丝杆上大小铜齿爆齿。（3）轴承轨道、滚珠、内套磨损造成的间隙过大。（4）压下装置里面的橡胶弹簧老化失效。（5）定位大小铜齿的定位销固定不牢掉落。（6）轧机底座的定位孔螺丝断裂，定位条磨损。（7）轴承座与牌坊间磨损，间隙过大。

轧机窜辊产生的原因，具体以大棒轧制生产线760型轧机为例，主要有以下几个方面：（1）传动侧端板磨损。（2）操作侧支撑板磨损。（3）辊箱止推压紧盖板螺丝松动。（4）止推轴承磨损严重、损坏。（5）开口压块磨损。（6）开口压块压不紧。

轧机晃动问题原因查找（以小棒生产线4838型轧机为例）：根据操作人员反馈轧机有较为明显的晃动等，赶至现场发现确实存在，并且晃动幅度较大，并且伴有弹跳，使用备用轧机后对问题轧机进行下线，对外保护板进行拆除，发现固定铜螺母已经发生了碎裂，碎裂成两大块，同时其底下的球面垫圈表面磨损严重，有较为明显的撞击。将轧机牌坊用行车吊运到换辊小车上后，对轧机的轴承座进行了拆除，此时对四根拉杆进行推动，发生其中一侧两根发生了较明显的晃动，需要对其进行重新校验，对轧机进行解体，对拉杆的圆形台阶使用游标卡尺进行测量，发现磨损严重，比原始厚度磨损近2mm左右，对拆下的铜套深度进行测量，发现铜套外圈边缘有明显的翻边，并且周圈存在磨损痕接。底座的圆形孔也磨损严重，必须要进行更换。全部进行拆解后，对拆除下来的拉杆尺寸进行测量对比，发现其中两个磨损较为严重，其对应的铜套磨损也严重，需要重新更换，对磨损严重的拉杆也进行了更换。装完下铜套后，插入拉杆，并对插入深度进行测量，以此来减少弹跳量，处理完毕以上问题后，把装配好的轧机上线进行测试，发现其状态较好，晃动情况已经消除了。

3.3轧机冷却水管问题

大小棒轧机冷却水管问题较为突出，主要存在以下问题：（1）冷却水管固定插销容易滑落，导致冷却水喷嘴无法对准轧辊进行冷却。（2）轧机冷却水管容易断裂。（3）轧机冷却水水管孔堵塞严重，轧辊冷却效果较差。（4）冷却水管外接丝口磨损严重，接头处漏水严重。主要原因有以下几点：（1）冷却水使用的是浊环水，容易导致水管孔洞的堵塞，同时冷却水管并没有使用喷嘴，直接在一寸管上进行钻孔，喷射时喷射面较窄，对轧辊的冷却不够。现在使用除磷机一样的铜制喷嘴，喷射时喷射面较广，同时水管增加滤芯装置，确保了冷却水的冷却效果。（2）冷却水管的定位销主要依靠人工进行插拔，受到喷射过程中水压作用力，导致水管会向上顶的运动趋势，使得定位销脱落，冷却水管直接掉落下去，无法对准轧机轧辊进行冷却。现在把定位销制作成U型，即使受到水压冲击也不会发生脱落情况。（3）轧机冷却水管之前使用的是普通的镀锌管制作，整体强度较差，受到水的腐蚀后受到吊运过程中的碰撞很容易发生断裂。不再使用普通的镀锌管作为冷却水管的制作材料，改为使用液压管作为冷却水管的制作材料，同时不再分体式固定，而是直接制作成一个整体，确保了冷却水管的强度和耐用性。（4）外接丝口是由于操作人员没有拧到位，受到水的侵蚀，造成了生锈，无法拧紧，造成了漏水严重，即使重新更换后，仍然会有操作人员这样操作，为了更好的进行水管的外接，现在改为快速插头插接，使用后方便了冷却水管的外接，并且较为牢固，不容易发生漏水。

4工装准备相关的创新

4.1进口横梁、辊缝调节连杆改造

辊缝调节连杆在使用过程中很容易脱开，导致了一侧辊缝在调节，而另一侧辊缝则保持不动，发生这样的问题很难察觉，特别是操作侧连杆脱开后，操作侧的辊缝有着明显的变化，而辊缝的检测是安装在操作侧辊缝丝杆上的，操作人员无法发现，导致了偏辊，造成了轧制尺寸发生问题，对后续的轧机进口、轧辊产生的冲击较大，容易形成推钢而导致冷条的发生。为了防止辊缝调节连杆脱开，现在对辊缝调节连杆做以下改进方案，具体如下：不再使用锥齿的连接方式，直接在长轴上加圆法兰，直接使用螺丝进行连接。这样连接后，连杆形成一个整体，不会因为齿的磨损、断齿、脱开等问题造成轧机轧辊发生偏辊，使用后效果较好。

操作人员反馈轧机进口位置降低了，导致了钢坯在轧制过程中，钢坯对轧辊辊环的上端侧面冲击较大，磨损严重，轧机进口是固定在轧机横梁进口底座上的，但是铜滑板或横梁滑条板磨损会导致横梁进囗底座的降低，从而导致了进口位置也降低了。为此彻底解决该问题，现在对横梁做以下改进：取消横梁端部固定方式，改为一体平面固定方式，这样固定后位置不会受到铜滑板磨损、横梁滑条板磨损而发生变化，保证了轧机进口位置。

4.2导卫相关的创新与改进

4.2.1进口导卫入导板改进

轧机进口导卫入导板长度短，入导板前端距离导轮较远，轧件冲击力较大，很容易导致进口导轮断裂，轧机横梁发生松动，生产时，进口晃动严重，影响产品质量。现在根据现场实际情况对进口导卫入导板长度进行增加，减少其与前端导轮的距离。这样改进后轧件冲击力较小，辊轮不再容易断裂，轧机横梁牢固性较好，生产稳定。

4.2.2出口导卫导板改进

飞剪前轧机的出口导板长度较长，导致了其与飞剪导槽很近，换辊过程中轧制中心线对中较为麻烦，每次对中都需要花费较长的时间，严重影响了工作效率。现在根据现场实际情况，对飞剪前轧机出口导板长度进行了修改，修改至合适的长度，使得出口导板与飞剪导槽间隙变大，方便换辊时轧制中心线的对中，提高了工作效率。

5结束语

工装准备间的工作需要我们细心地去完成，每一个环节必须要确认到位，每一次装配过程中，都需要按照标准作业流程卡的要求一步步确认再确认。对于装配过程中产生的问题，不能盲目使用蛮力解决处理，需要寻找到根本原因，不能修修补补，需要严谨的工作态度去对待任何一次装配。

6致谢

感谢授课的各位老师，通过学习让我学习到了很多的专业知识，夯实了我的专业基础。也感谢公司给我的平台，让我可以实现自我价值，努力拼搏。

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