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摘要：围绕接线柱、嵌件等绝缘件产品打标和切断残留打磨效率低下形成常年的加工瓶颈、内部存放和物流转运极易产生磕碰划伤问题，突破难点，并进行解决，通过多用打标工装的制作，改进打标、切断残留打磨的加工方法，取消专职打标、打磨钳工人员，提高加工效率，降低劳动强度，避免磕碰划伤的质量问题。

关键词：工装  效率  强度

一、研究背景

接线柱、嵌件等零部件为公司核心产品绝缘盆子浇筑使用，机械制造常规机加每年需求30多万件，根据集团公司零部件追溯标识要求，每件零部件都需要进行激光打印标识，由于零部件批量大，打标工序形成常年的加工瓶颈，并且内部存放、物流转运极易产生磕碰划伤，导致零部件外表面或螺纹不合格。嵌件类零部件切断后会有切断残留，还需投入人员进行逐件打磨处理。目前加工全靠人工进行打磨及逐件打标识，导致此类零部件负毛利较高，为减轻钳工劳动强度，减少劳动力，利于生产经营，急需改进、优化目前加工方法，降低制造成本。

二、目的意义

提高目前打标、打磨工序的加工效率以及避免零部件转运中造成的磕碰、划伤等质量问题，取消专职打标、打磨钳工人员，减轻钳工劳动强度，解决钳毛的瓶颈问题，降低零部件制造成本，助推公司高质量生产经营发展。

三、项目内容和分工

1.梳理生产计划零部件明细，根据不同规格尺寸，进行多用性讨论评审，提高其通用性。（2月30日前完成，责任人：李阳阳）

2.根据梳理后的零部件规格尺寸，设计绘制通用型工装图纸，利用MASTERCAM软件模拟对零部件进行排版验证及调整。（3月30日完成，责任人：张永伟、李阳阳）

3.利用等离子切割废旧料头，结合图纸进行工装的制造、加工。工序为：铣、线切割、加中、钳、装配。（5月30日完成，责任人：李阳阳）

4.使用通用工装进行实际加工测试、验证可行性，检测零部件打标合格率、打磨及转运过程中是否满足防护要求。（6月30日完成，责任人：李阳阳、张永伟）

5.对设计工装进行优化，使通用性更广泛，同时制定合理加工路线、固化生产工艺。（8月30日完成，责任人：赵进良、黄云晖）

6.标准化加工方法，推广机械制造事业部广泛运用。（10月30日完成，责任人：贾一丹、胡中辉）

四、项目开展

1.经技术、计划人员仔细认真梳理2022年所有产品生产计划，共找出5种、317535件接线柱、嵌件产品，适合制作工装，符合多用性、通用性使用，可以大大提高效率。

2.根据梳理后的零部件规格尺寸，技术人员设计绘制通用型工装图纸，并利用MASTERCAM软件模拟对零部件进行打标排版验证。

3.嵌件团队充分利用备料废旧料头，结合设计的图纸进行工装的制造加工。

4.使用通用工装排布零部件，进行实际打标验证可行性，检测零部件打标合格率、转运过程是否满足防护要求。经验证，合格率达到100%，更好的满足防护要求，打标、打磨残留效率均可提高98%。

5.对设计工装进行优化，使通用性更广泛，同时优化固化加工路线、固化生产工艺。

6.经验证，通过工装的制作使用，可以提高打标、打磨的加工效率以及避免零部件转运中造成的磕碰、划伤等质量问题，减轻钳工劳动强度，解决钳毛的瓶颈问题。

五、研究成果

1.通过通用性工装的应用，由一次打标单件改进为打标几十、上百件，提高打标工作效率99%。

2.通过通用性工装的应用，由一次打磨单件切断残留改进为打磨几十、上百件，提高打磨工作效率98%。

3.转运过程中产生的磕碰划伤质量问题降低为0。

4.通过攻关改进，取消了专职打标、打磨钳工人员，减轻了钳工劳动强度，解决了钳毛的瓶颈问题，实现了“一器三用”，降低零部件制造成本，助推公司高质量发展。

六、推广应用

此工装改变了传统加工方法，同时具有结构简单、实用方便、安全有效等优点，大幅提升生产效率，保证了产品转运的质量问题，大幅降低零部件制造成本，实用性强，可在全公司范围内开展同类型推广。

多用打标工装的创新应用实施完成后，每年将为公司创造直接经济效益485584.63元，计算依据如下：

1.由系统SAP查询统计年度共完工入库317535件，其中820501002002接线柱101085件、807400603003嵌件113920件、820501702001接线柱28358件、820102101002接线柱18762件、803000904001嵌件55410件，通过集成式打标工装的应用，设置打标机路径，每件打标时间可以节约0.49分，每分2.05元，直接经济效益：317535×0.49×2.05=318963.91元。

2.807400603003嵌件113920件、803000904001嵌件55410件，合计完工入库169330件，通过使用集成式打标工装的应用，由一次单件打磨切断后残留改为多件打磨，每件打磨时间可以节约0.48分，每分2.05元，直接经济效益：169330×0.48×2.05=166620.72元。

3.间接经济效益：①降低钳工劳动强度，减轻了钳毛的瓶颈问题；②取消了专职打标、打磨钳工人员，节省了人工制造成本。