摘 要：针对危险化学品企业安全生产标准化二级建设问题展开探讨，采用案例分析法，简要介绍了案例项目安全生产标准化二级建设背景，进一步分析了安全风险分级管控的内涵，主要包括双重预防机制概念以及双控机制流程两个方面，并结合案例项目实际情况、风险隐患，明确了标准化建设过程中存在的主要问题，以及相应处理对策，并提出了安全管理优化措施建议。根据研究结果可知，通过展开安全风险分级管控、加强生产工艺管理、排查和治理事故隐患，制定应急预案等措施，能够有效保障标准化二级建设效果。研究结果可为类似项目提供参考和支持。

关键词：危险化学品；企业安全生产；标准化二级

引言

危险化学品企业涉及的原料和产品大多具有易燃、易爆、有毒、有害等特点，一旦发生事故，后果不堪设想。近年来，我国危险化学品企业安全事故频发，给人民生命财产安全带来了严重威胁。为了提高危险化学品企业的安全生产水平，国家相继出台了一系列安全生产标准，要求企业进行安全生产标准化建设。目前，我国危险化学品企业在安全生产标准化建设方面取得了一定的成果，但由于不同企业的实际情况存在一定差异，在实际展开安全生产标准化建设的过程中面临着不同的问题。因此，加强对于危险化学品企业安全生产标准化二级建设的研究和探讨是十分有必要的。

1 建设背景

以某化工企业安全生产标准化二级创建项目为例，该企业为提升自身安全生产管理水平，在2021年开始创建安全生产标准化二级认证，案例企业为危险化学品企业，有员工248人，重大危险源6个，其中三级3个，四级3个，危险工艺4种，分别为胺基化、（酰）氯化、磺化和加氢工艺。在创建二级标准化的过程中，受到企业发展，以及安全监管要求等方面的影响，相较于三级标准化而言，二级标准化创建难度明显增大。在风险辨识和分级管控、生产工艺管理、隐患排查治理、员工和承包商培训教育、应急救援以及基础安全管理等多个方面均需要进行及时整改，为此，案例企业专门成立了标准化创建小组，全面策划、推行、实施、评审和运行管理体系。

2 安全风险分级管控内涵分析

2.1 双重预防机制基本概念

双重预防机制的概念最初出现于2016年国务院安委办发布的《国务院安委会办公室关于印发标本兼治遏制重特大事故工作指南的通知》《国务院安委会办公室关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》等文件，这些文件明确指出双重预防机制就是“安全风险分级管控”和“隐患排查治理”。通过双重预防机制，企业可以实现从被动应对事故向主动预防事故的转变，提高安全管理水平，降低事故发生率[1]。

2.2 双控机制流程分析

双控机制的主要流程如下：制定“双重预防机制”管理制度，明确工作目标、内容、责任部门以及相关工作要求等，为风险管控和隐患排查治理工作的标准化开展奠定良好基础；展开风险辨识，组织召开风险辨识工作会议，并结合案例企业实际情况，从生产工艺、设备设施、人员、物料等多个角度进行风险识别，输出相应记录；展开风险管控，根据风险辨识结果，落实各项风险管控措施，并明确管控责任人和责任清单，然后按照标准化要求和第三条，进行风险辨识评估和管控工作；隐患治理，及时上报隐患排查系统，落实各级责任，加强隐患排查治理信息化建设，并完善治理制度、强化闭环管理，保障治理效果[2]。

3 标准化建设中存在的问题及对策

3.1 安全风险分级管控

在实际操作中，发现案例企业对安全风险分级管控的重要性认识不足，风险辨识记录不全、管控措施不全、教育培训记录不全、治理台账不全等问题，导致风险管控不到位，安全隐患得不到及时消除。针对这一情况，企业应加强安全风险分级管控和隐患排查治理，树立安全风险意识，建立健全风险评估体系，制定针对性的风险防控措施，确保风险可控。

安全风险分级管控实施过程中，主要包括风险识别、评估、分级以及管控三个方面。在风险识别过程中，案例项目主要负责人组织领导小组成员，由专家参与指导，召开了风险辨识工作会议，并根据企业实际情况，从人员、物料、设备以及环境等多个方面，进行风险识别，同时企业还建立了完善的风险识别机制，对生产过程中的危险化学品、生产设备、工艺流程等进行全面排查，确保风险点无所遗漏。在风险评估方面，企业根据风险的性质、程度、可能性等因素，对企业进行全面的风险评估，为后续风险管控提供依据。在风险分级过程中，根据相关标准以及企业实际情况，将识别出的风险从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示[3]。然后针对不同风险等级，制定相应的风险管控措施，确保风险处于可控范围内，在此过程中案例企业制定了在风险辨识的基础上制定风险分级管控责任清单，内容包括风险名称、风险位置、风险类别、风险等级、管控主体、管控措施等，并对具体工作职责和内容进行了详细说明，为风险管控措施的执行和落实提供了明确指引。

3.2 生产工艺管理

部分企业生产工艺和设备落后，不符合相关标准，存在严重的安全隐患。同时，生产过程中的工艺安全管理不严格，违规操作现象时有发生。对此，在进行标准化建设的过程中，应优化生产工艺管理，推广应用先进生产工艺，逐步淘汰落后产能，加强生产过程中的安全管理，规范员工操作行为[4]。案例企业在建立标准化的过程中，生产工艺采用国内先进的工艺技术，对生产过程开展HAZOP分析。生产现场危险化学品较多，对此企业优化全流程自动化控制，实现远程DCS操作，现场密闭投料生产，安全仪表系统作为安全屏障，降低了生产过程安全风险。同时，在生产现场配备了安全设施和附件，对特种设备定期检验，特种作业人员持证上岗。除此之外，案例企业还制定了《危险化学品管理制度》等，用于加强危险化学品管理，及时更新现场警示标识和标牌，做好日常安全检查与监督管理，并进一步完善危化品登记档案。

3.3 事故隐患排查及治理

事故隐患排查治理机制不健全，企业对事故隐患的整改不力，导致事故发生频率较高。

对此，在展开安全生产标准化建设的过程中，深化事故隐患排查及治理，建立健全事故隐患排查治理制度，强化责任落实，加大隐患整改力度，切实保障生产安全。

在对案例企业事故隐患排查后发现，企业事故治理制度不完善，相关器材保养不到位的情况较为明显。针对此类问题，在实际展开标准化建设的过程中，案例企业着重完善了自身隐患排查治理制度，建立了隐患排查治理机制，并制定了符合企业特点以及实际情况的隐患排查治理清单，明确了实际隐患排查工作事项、内容以及频率，也完善相应责任制度、资金投入使用制度，以此确保隐患排查整改工作的顺利性，保障整改资金需求。同时，案例企业还完善了事故隐患排查治理激励约束机制，以此调动企业内部工作人员参与整改、及时报告事故隐患的积极性。最后，结合案例企业实际情况，以及事故隐患特点，完善了相应排查、治理、评估等档案管理制度，实现了对于事故隐患排查治理工作的全程、留痕管理。除此之外，企业依据风险辨识结果，对涉及“两重点一重大”和高风险的环节和场所，优化隐患排查治理工作流程，加大隐患排查治理及频次和力度，扎实开展隐患排查治理。

3.4 应急救援

生产标准化二级建设过程中，应急救援工作不到位也是常见问题，主要表现为应急救援体系不完善，应急预案制定不科学、落实情况不佳，应急救援设备设施不足，专业应急救援队伍缺乏，导致事故发生时无法迅速有效地开展救援。经过对案例企业的排查和分析发现，存在应急救援预案演练不足，缺少演练效果评价分析的情况。对此，一方面，企业应充分结合自身实际情况完善应急救援体系，制定科学合理的应急预案，加强应急救援队伍建设，提高应急救援设备设施水平，确保事故发生时能迅速开展救援[5]。另一方面，案例企业需要根据自身实际情况制定有效应急救援预案，定期展开应急演练，并对演练效果进行科学评价，以此不断优化应急预案，确保在紧急事故发生时，能够做到有序、有效应对，最大程度上降低企业损失，保障人员、生产安全。

3.5 作业安全

根据案例项目实际情况，在进行安全生产标准化二级建设时，作业安全涉及的二级要素包括作业许可、作业环节以及承包商等多个方面，案例企业存在的主要问题包括作业许可不完善，现场作业未执行相关规范要求，以及承包商管理制度不完善。针对上述问题，在实际展开生产标准化二级建设时，企业需要落实“三个必须明确”，即必须明确固定动火区和禁火区域范围，并明确作业许可相关工作流程和责任人；对于作业环节存在的问题，企业需要加强作业现场安全措施落实、全程监护和监控工作；在承包商管理方面，企业需严格执行承包商管理制度，完善承包商管理内容，包括承包商资格预审、选择、评价和考核等多方面内容。

3.6 危险化学品管理

案例企业中，危险化学品管理过程中，发现在危险化学品存在危化品台账资料不完善，出入库手续不齐全，部分包装上无安全技术说明书，以及危化品存放“五距”不符合要求的问题。对此，在实际构建安全生产标准化二级时，企业应严格遵守危险化学品管理、使用等相关规范，构建相应危险化学品安全管理制度，确保危险化学品台账资料、出入库以及储存距离等均符合要求，避免化学品混合储存，并安排专人进行管理，做好危险化学品出入库登记管理等工作。

4 安全管理优化措施

结合上述分析，案例企业在实际展开安全生产标准化二级建设的过程中，采取了相应安全管理优化措施，并根据双重预防工作机制，展开风险辨识评估，组织全体工作人员，对生产系统、设备设施等进行风险分析和辨识，着重加强对于岗位危险和有害因素的辨识，并对风险因素进行全面、系统地登记，做到持续更新。然后进行风险分类和等级划分，填写风险管控清单，建立生产安全风险研判和公告制度，设置公告栏，公布企业安全风险点、有害因素等的管控和预防措施，并加强生产现场设置应急设备设施、安全通道的巡回检查。同时加强事故隐患排查治理、重大危险源预警和管控，细化检查事项，明确治理内容、措施和频次，并建立相应档案管理制度。此外，加强安全生产培训，落实安全生产责任制度，开展安全生产应急救援演练，落实安全管理量化考核。最后，加强职业危害防控，结合企业实际情况，针对可能产生职业病的岗位，完善作业现场职业卫生防护设施，设置警示标识和说明，并告知相关工作人员职业病种类、危害以及预防和应急救治措施，定期检查、更新现场防护装备、设施等。

5 结论

综上所述，危险化学品企业安全生产标准化二级建设过程中，应充分结合企业实际情况，有针对性采取安全风险分级管控措施，建立双重预防机制，针对企业安全风险分级管控、生产工艺情况、事故隐患排查和治理，以及应急救援管理方面的问题展开深入分析，明确企业安全管理存在的不足之处，完善风险分级管控制度、体系，优化生产工艺、加强现场管理，制定“双重预防机制”，加强职业危害防控等，全面提升企业安全管控水平。

参考文献：

[1]焦安浩.化学品生产企业安全管理标准化“1+N”模型构建及应用[J].化工管理，2023，（23）：71-73.

[2]陕西省应急管理厅关于印发《陕西省金属非金属矿山工贸危险化学品企业安全生产二级标准化评审工作管理办法》的通知[J].陕西省人民政府公报，2022，（18）：39-46.

[3]吴晓丽.莆田市危险化学品企业安全标准化管理研究[J].安全与健康，2021，（12）：61-65.

[4]陶勤，赵刚，朱宏凯等.现阶段危险化学品企业建设安全生产标准化存在的问题及对策[J].山东化工，2021，50（03）：152+155.

[5]陈兆宏.危险化学品单位安全生产标准化管理探究[J].化工管理，2020，（30）：84-85.

作者简介：董浩亮，男，汉族，1985.04-，陕西宝鸡人，本科，工程师，研究方向：安全生产管理