摘要：APQP作为实现项目质量管理的工具，被广泛的应用在汽车及零部件制造行业，是汽车行业质量管理五大工具之首。作为汽车行业的管理者，APQP是必须熟知的一个管理工具。

关键词：APQP；项目管理；先期策划；汽车马达。

引言

随着汽车市场竞争的日趋激烈，汽车马达企业是否能够迅速地推出高质量、低成本的产品，已成为决定企业成败的关键。APQP管理流程即产品质量先期策划，贯穿整个项目开发过程，他是决定一个项目能否成功实现的关键；是一种结构化的方法，用来确定和和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤[1]，在产品设计和生产实现的各环节进行质量控制和质量保证等活动，确保产品质量满足要求[2]。

汽车马达企业内各个部门都是APQP的参与者，保证所有环节对APQP的严格执行是该新项目实现低成本、高质量、平稳运行的关键。本文结合汽车马达的开发全过程，分析APQP在项目管理中的运用。

APQP管理全过程共分为5个阶段：

○1产品策划阶段，○2产品设计和开发验证阶段，○3过程设计和开发验证阶段，○4产品和过程验证阶段，○5反馈、评定及纠正措施阶段。

1 APQP第一阶段 产品策划

1.1 新产品信息获取

由公司营业部门从客户处取得对新马达产品项目的基本要求，包括外观、性能、用途、产能、拟上市时间、供货周期以及客户对新产品的目标价格。

新项目信息由营业部门转发给开发设计部门进行初期产品可行性研究，确认新产品设计构造及功能可否实现，给出可行性报告，包括产品构造草图，可供参考的相似项目信息，大概的产品开发周期等。营业部门得到开发部门反馈后，需在公司高层项目确认会议上进行项目可行性汇报，立项，之后项目开始启动。

1.2 新项目启动

新项目立项后，营业部门要将立项所有相关信息展开给相关部门并给项目管理部门发布正式产品报价要求，包括产品构造、价格、供货周期、上市时间、报价时间及客户产品标准等一系列报价相关信息，这个价格是公司内部对新产品的成本核算、利润加风险管理[3]的综合，将来以此为基准和客户进行价格谈判。

项目管理部门接到新项目立项及正式报价要求后，指定项目经理。之后由该项目经理组建项目小组[4]，召开项目启动会（Kick off会），根据客户提供的里程碑（Milestone）制定项目开发大计划，召开新产品报价会并收集价格信息进行产品初期报价。项目经理还要组织项目组成员对顾客产品标准要求以及企业内部相似项目曾经出现的问题进行学习确认并形成记录。项目组成员由公司各相关部门指定，包括产品开发设计人员，生产技术人员，品质保证人员，材料、设备采购人员，生产制造人员，物流仓储人员等。

报价前，产品开发设计部门要将新产品简易构造完成并召开马达产品的初期仕样设计检证会（DR0），生产技术部门要结合新产品仕样确认产线大概状况并召开生产检证会（PrR0）。产品价格提交给客户前项目经理要通过项目管理控制会（PMC0）审核批准及公司高层的批准。

客户取得由营业提交的初期产品报价及产品开发大计划后如果认为方案可行，符合他们的预期，则会根据他们的里程碑进行下一步的流程--样品试做（A sample）。

2 APQP第二阶段 产品设计和开发检证

2.1 样品试做报价

客户会指定马达样品的仕样及提供样品时间，通常需要双方开发设计人员碰面或召开电话会议明确产品仕样。第一次样品试做为了节约成本和时间基本都以手工样品为主。样品试做之前要先进行样品试做报价，这个价格基本是由客户承担的。营业要根据客户要求发布正式样品报价需求给项目经理，以及提出样品报价的时间。项目经理接到指示后需要召集相关部门开项目试做确认会，布置相应的产品报价任务，之后收集报价信息，整理最终报价并制作样品试做计划。最后将获得高层批准后的价格反馈给营业。

2.2 样品试做

待客户接受马达样品报价后，样品试做元部件准备工作开始。试做时间受产品上市计划影响通常都会很紧，而产品元部件和组立治具的制作及到货时间有时会很长，因此组成最终样品通常需要多方协调跟进。项目经理需对试做的各个环节密切确认，通常是定期召开项目组会议进行跟进，有问题及时协调解决。

产品所有元部件准备好并所有组立治具准备好后，由生产管理部门组织召开试做会议进行试做技术交底，试做开始。样品生产出来后要按照客户要求的检测项目进行检测、试验，合格后交货。

3 APQP第三阶段 过程设计和开发检证

3.1软模具品试做

客户得到马达样品后会根据他们的要求对马达进行试验测试，之后会把结果反馈给营业或者直接反馈给开发设计部门，提出改良和纠正意见并紧跟着进行第二次样品（B sample）试做。第二次样品试做大都以软模具样品为主，流程和第一次样品试做一样，需要进行报价及批准。

开发部门要根据客户提出的改进要求进行详细设计，通常是通过设计软件及解析软件来完成，并即时和客户沟通取得最佳结果，DFMEA 和PFMEA都要进行。后经设计检证会（DR1）及生产检证会（PrR1）审核批准后，产品价格提交给客户前项目经理要通过项目管理控制会（PMC1）审核批准。待第二次样品报价得到客户同意后，第二次样品试做开始，软模具开模。同时生产技术方面也要准备治具来模拟产线状态组立样品。

3.2 软模具品设计及PPAP检证

软模具品组立的产品接近量产品状态，要进行设计检证和PPAP（生产件批准程序）检证。对第二次样品试做的马达产品，客户会进行更进一步的产品组立及性能测试，试验接近量产品评价状态（DV test）。我方也要进行马达产品的设计试验测试（DV test），实验测试内容及计划事先与客户商讨完毕。注意设计检证时间要协调好，不可耽误总体开发计划。

在汽车马达企业同客户双方第二次样品试验检证完成后，对试验结果进行总结，改进产品设计。确认没问题，客户即会下达正式定点函（LON），正式产品详细设计开始。

3.3 产品详细设计

根据第二次样品试做及试验检证结果，设计开发部门对产品进行详细设计，生产技术部门产线详细设计开始。项目部定期进行项目确认会，确认项目进度、新产生的问题以及之前产生问题的解决情况。采购部门根据产品设计阶段性结果进行元部件部品、材料以及产线询价。项目经理收集报价信息进行产品价格核算，看是否能最大限度达成产品成本目标，并进行价值工程改进。通过开发设计部门不断对设计进行确认完善，采购部门确认合适的供应商和制造商，召开供应商协调会，选择最终的供应商。

在产品和产线最终设计完成，DFMEA和PFMEA 审核通过，正式图纸发行完毕并通过设计检证会（DR2）和生产检证会（PrR2）后，采购部门确定最终报价并签订采购合同。项目经理收集最终产品报价信息形成详细量产报价并修改完善产品大计划，准备通过项目管理控制会（PMC2）。会议通过后，由相关部门向公司申请量产模具及产线经费，获得批准后，量产模具、产线加工制作开始。对于需要进行现场监造的设备，生产技术部门需要制定监造计划并指派专业技术人员对应。

4 APQP第四阶段 产品和过程检证

4.1量产模具样品试做准备

在模具品、产线加工完毕入场前，汽车马达企业项目经理应组织项目周会确认第三次样品也就是量产模具样品试做准备情况，采购部门、开发技术部门、生产技术部门人员对模具、产线、外购元部件生产情况进行实时跟进，了解进展以应对突发情况保证到货日期。同时各相关部门要为即将到来的量产试做工作进行准备，包括开发设计部门要制定马达样品的试验检证计划，生产技术部门要同工厂侧协调好场地、水电气等并要制定产线入场后的安装计划，品质保证部门要做好进行产品认证准备计划，仓储部门要准备好元部件入场场地等，项目经理统领全局协调好所有相关的准备工作并列出产品试做计划及之后一系列量产准备计划。

4.2量产模具样品试做

模具品陆续到场后，开发、生产技术、品质保证部门要做好元部件的入场检证工作，及时向制造商和供应商反馈元部件检证情况使其能快速对应再次发出样品。

待所有部品认证（PPAP）提交完毕，品质保证部门批准部件品质保证书（PSW）之后，生产管理部门应根据量产计划向制造商下订单保证量产日程。经开发设计人员确认所有环节都达到可组立状态且产线准备完毕可进行模具品试做后，由项目经理联系生产管理部门组织相关部门进行试做前技术交底，生产准备，安排试做相关事宜及安全保证。

4.3量产模具样品试验检证

模具品试做完成后，进行产品试验检证（PV test），对于试验过程中出现的问题应迅速对应，分析问题原因，判定影响范围及程度，如需对模具或产线进行改进应按规定流程迅速进行变更管理对应[5]。待对应样品入场后再次组织试做样品进行相应检证。更新调整试验计划，协调试验时间不影响整体工期。同时要和生产管理部门关于变更产品进行联络，以防发生变更前产品流入量产。

产线在试做后对于试做过程中发生的问题也要及时对应，需要制造商修理的应及时联络，不可影响后续生产。

4.4客户承认样品试做

待量产模具样品试验检证完后，总结试验结果，对试验中出现的问题及时修复调试完毕后，开发设计部门召开设计检证会（DR3），生产技术部门召开生产检证会（PrR3）。会议通过后即可进行客户承认样品样品试做。品质保证部门准备马达样品的PPAP资料及承认样品发送给客户。

4.5量产马达试生产

在我方得到客户签署的马达制品的品质保证书（PSW）之后，项目经理即可准备通过项目管理控制会（PMC3）。之后，开发设计部门、生产技术部门、工厂制造部门等相关部门即可准备进行马达量产试生产工作。试做时间要提前通知客户，以便客户安排时间进行试生产现场监察。

试生产的马达制品检验合格后用于客户进行过程试验检证（PV test）或将来供货。试生产完后要进行产线调试和保养，使产线能达到顺利量产状态。

客户在PV试验完毕给出反馈后，会下正式量产订单，汽车马达企业进入量产。此时，开发设计部门和生产技术部门要和工厂制造部门做好生产技术和资料交接，确保工厂量产顺利。

5 APQP第五阶段 反馈、评定及纠正措施阶段

接到客户订单后，工厂侧制定生产计划，开始进入初期流动生产状态。通过不断的生产调试改进逐渐达到量产状态平稳生产，出货给客户。

量产过程中接受客户对产品的反馈意见，改善产品质量，提高生产效率，降低生产成本，提高产品利润率。

总结：

APQP（产品质量先期策划）管理贯穿产品从立项到量产全过程，全面、全方位的对项目进行跟进，管控，对项目的成败起着最关键的作用。做好APQP管理，能最大限度的降低产品成本，有效地控制项目进度，把握产品质量，实现产品收益。

参考文献

[1]美）汽车工业协会．APQP产品质量先期策划和控制参考手册［Ｍ］．华盛顿：美国汽车工业协会，1994．

[2]卢晓春，阮锋．产品质量管理方法研究述评[J].机床与液压，2004（3）：10-15．

[3]项目管理协会．项目管理知识体系指南（第6版）［Ｍ］．北京：机械工业出版社，2018．

[4]吴立成.浅析APQP在重卡产品开发中的应用 [J].汽车实用技术，2017年.6期.

[5]赵燕，王镫标.汽车的零部件开发的变更管理探究[J]. 时代汽车，2021（13）

[6]徐博，刘贝 .基于APQP的民机项目质量管理研究[J]. 科技风，2023（4）

[7]段佳伟 ，费晓强，陈青松．面向APQP的数字化协同设计平台的应用[J].机械制造，2008（12）

[8]赵斌．基于 APQP 的汽车零部件开发项目管理实践与思考[J].机械工业标准化与质量，2017年.10期.