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摘要：石油化工企业生产环节，往往会涉及较多生产工艺，且主要原材料以及产品具有易爆、有毒、易燃等特性，加上生产环境要求较高，所以生产环节通常具有较大的危险性。现阶段，石油化工企业安全生产风险评估工作正处于不断探索阶段，尚未形成统一的评估标准。基于此，文章从实际案例出发，阐述石油化工企业安全生产风险，对石油化工企业安全生产风险进行评估，提出基于石油化工企业生产风险评估的防控策略，以供参考。

关键词：石油化工企业；安全生产；风险评估；防控策略

引言

石油化工行业是国民经济的基础性和支柱性产业，对经济发展具有重要影响。近年来，随着我国经济发展水平的不断提升，石油化工企业数量逐渐增多，发展规模也持续扩大[1]。而在实际发展环节，石油化工企业若想实现健康稳定发展，需要做好日常管理工作，确保生产过程具有较强的安全性。当前石油化工企业逐渐加大对安全生产的关注力度，不过实际工作中仍会面临较多风险，因此重点探究石油化工企业安全生产风险评估与防控策略势在必行。

1石油化工企业安全生产风险

2023年6月份以来，上海守安山东昌邑项目部抽调5名人员对山东昌邑石化有限公司进行安全大诊断。安全大诊断按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》同时依据《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》分基础管理、工艺运行、设备管理、电仪管理、应急消防专业开展。在上海守安山东昌邑项目部服务企业中，山东昌邑石化有限公司规模大、装置多、罐组容量大。项目部人员根据生产实际分运行一部、运行二部、运行三部、运行四部、运行五部、储运部、质检部、公用工程部、动力部九个板块，经过11天时间完成对昌邑石化安全大诊断。诊断过程中共发现问题451项，为昌邑石化安全月隐患排查提供重要依据。

本项目开展中，项目部人员需要对目标企业现存安全风险进行全面识别，同时将识别结果作为主要依据，进行安全风险识别系统的科学构建，经实际分析得出，该目标企业存在以下表1所示风险。通过找出现存的主要风险，通过风险识别的方式，找出重点需要关注的风险问题，结合各个风险的发生概率及危害程度，科学制定有效的应对方案，实现对风险的有效控制，实现安全生产目标。

2石油化工企业安全生产风险评估

2.1安全生产风险评估指标体系构建

本项目诊断过程中共发现问题451项，每个问题的分数均为4分，风险要素问题数量及分值如表2所示：

2.2风险评估结果分析

通过风险要素的具体得分，可以掌握实际工作与具体要求的符合情况，不过无法客观体现出各个问题的重要性。通常情况下，不同的问题产生的危害性会存在较大不同，因此，还需要对各个风险重要性进行分析，具体分为高、中、低三个等级。实际评价环节，构建专家小组，具体负责的工作包括危险因素确定与分析、判断各个问题的重要性。经实际讨论分析，得出如表3所示结果。

结合实际分析获得风险问题后，明确需要重点关注的风险，并对风险产生的原因进行分析，得出风险问题发生的主要原因如下：

（1）化工工艺设计存在缺陷。化工生产环节，会涉及较为复杂的工艺路线，如果未能做好化工工艺设计工作，易出现生产工艺不合理的情况，使后期生产面临安全隐患。不过在实际检查、分析中发现，目标企业并未严格按照标准规范做好此项工作，在安全防控意识上存在较大的提升空间，致使在工艺操作方面出现了安全问题。

（2）安全生产设备相对落后。不同于其他行业，石油化工行业应用到的原材料存在一定的特殊性，对生产设备拥有较高的要求，往往会使企业面临较多的设备支出。出于对成本的考虑，目标企业未能积极引入先进的设备，存在生产设备不合理问题。并且，该企业在设备维修与检查方面时间间隔较长，未能发挥出良好的问题预防作用，不仅对生产效率产生了影响，也使企业面临较大的安全隐患。

（3）加工物料管理力度不足。石油化工企业生产中，会应用较多危险原料，如液化石油气、石油、汽油、苯等，这些原料具有易燃易爆等特性，若未能做到科学使用与存放，易出现爆炸等重大事故。现阶段，该目标企业在物料管理上存在一些问题，储罐区存在远传仪表失灵的情况，并且存在储罐区顶部呼吸阀拆除未及时恢复、岗位交接班不严等问题，存在较大的安全隐患。

（4）管理制度不完善。管理制度属于对生产活动进行约束的有效准则，同生产安全密切相关。经实际检查发现，该企业现存制度中仍存在不完善的情况，未能形成全面、清晰的员工操作规范，同时未能形成完善的应急管理、风险评估制度，致使人员在实际工作中缺乏制度支持，存在管理不规范情况，出现了较多风险辨识不全面、应急管理不科学等问题。

3基于石油化工企业安全生产风险评估的防控策略

经实际分析得出，该企业主要存在管理风险、作业风险、生产风险以及措施风险，之所以存在以上风险，主要是因为化工工艺设计存在缺陷、安全生产设备相对落后、加工物料管理力度不足、管理制度不完善。进一步提升企业安全生产水平，将风险问题发生概率降至最低，应做好以下工作：

3.1优化化工工艺安全设计方案

（1）优化工艺流程。石油化工企业应做好工艺流程优化工作，经深入分析、研究，对生产操作步骤进行简化，形成更加科学的生产顺序，通过进一步提升反应效率，实现对能源以及资源消耗的有效控制，将安全问题发生概率降至最低。（2）优化操作参数。企业应对各项参数做出合理调整，如流量、温度等，提升反应效率，避免产生较多副产物，确保各项参数均能够满足安全生产要求，减少生产风险[2]。（3）科学设计化工工艺路线。工作人员设计化工工艺路线前，应进行详细的勘察分析，在此基础上，找准设计重难点问题。随后将其作为主要依据，形成科学的安全控制方案及设计方法，进一步提升化工工艺路线合理性，为化工安全生产奠定良好基础。（4）为确保设计的化工安全工艺流程具有较高的应用成效，石油化工企业应通过智能化设备的应用，对化工工艺安全设计过程进行实时监控，从而对安全设计所有数据信息做到详细了解。及时发现设计中的潜在问题，借助针对性的措施消除风险，防止风险逐渐严重化最终引发安全事故。

3.2选择合理的设备类型

（1）选用化工设备时，应结合实际生产要求及设备功能情况做到合理选用，避免由于选用的设备无法满足化工安全生产需求，在后期出现较大的风险隐患。（2）为使生产设备与生产需求良好匹配，石油化工企业应进行内部老旧设备的及时换新，结合化工工艺以及反应类型积极引入先进的生产设备，实现对化工生产安全风险的有效控制。（3）石油化工企业在化工设备使用中，为使其具有良好的工作状态，一方面需要对材料实际用量进行合理控制，另一方面应对设备使用环节的加热速率进行科学把控，借助这一措施，避免化工设备实际使用中承受过高的工作负荷而出现损伤，减少由于设备使用状态不佳引发的风险问题。（4）全面开展检修工作[3]。为实现对设备风险的有效控制，石油化工企业不仅要做好化工设备的合理选用，还应注重设备检修。实际工作中，借助先进的在线监测以及故障诊断系统，实时监测大型机组运行情况，如温度情况、振动情况等，以此及时发现并解决机组运行中存在的问题，提升设备运行安全性，有效消除风险隐患；强化压力管道在线检测，全面理解腐蚀情况，通过有效处理保证其处于良好状态；借助红外热成像仪详细检测设备过热情况，实现对电气安全隐患的有效控制。

3.3科学处理管控化学反应原材料

（1）确保配方的合理性，同时对各个材料的使用比例进行严格控制。（2）将化工原材料安全管理要求作为主要依据，实现对化工原材料的科学使用与合理处置。针对工作中存在的特殊情况，工作人员应不断进行经验总结，进而在后续工作中能够做到及时处理。工作人员应对化工原材料处理工艺做到详细了解，同时结合相关标准，科学划分不同类型的原材料，借助混合、净化等措施，确保原材料能够更好地发生相应化学反应，提升反应效果及生产效率，最大程度上控制反应风险。（3）注重化学反应原材料存储管理。石油化工企业需要做好原材料存储风险管控工作，安排专人负责相关管理工作，明确工作人员的具体工作任务与职责，形成完善的监管措施[4]。同时，通过印发存储管理手册、制定管理制度等措施，实现化学反应原材料的科学管理，确保存储条件满足实际要求，减少化学反应原材料存储风险。（4）注重原材料规划设计。石化企业应对原料摆放实施精细化设计，分区域放置各类原料。同时针对不同的原料，需要设置好标签，在标签上详细标明关键信息。对于一些无法直观判断的化工原料，企业应在先进设备仪器的应用下开展检测工作，并且进行标签的科学张贴。严格根据化学反应原料属性，将其摆放在适当区域，以免在相同区域混合放置不相容原料，引发安全风险。此外，企业还应注重化工原料使用处理管控，提升原料处理精细化程度，以机械代替人工，降低操作风险。

3.4完善安全生产管理体系

通过科学制定完善的管理制度，能够促进安全生产工作顺利推进。石油化工企业应对自身现存管理制度进行全面梳理，及时找出发现存在问题的管理制度，并进行自身安全管理体系的不断完善，使自身拥有更高的安全生产管理能力。第一，石油化工企业应以行业内典型的安全事故为基础，科学制定规范操作制度，要求员工根据工作手册要求，确保各项工作标准化开展，防止由于人为失误引发安全事故。实际工作环节，工作人员应进行操作流程的详细记录，若发现存在问题，及时向上级部门进行反馈，由其制定有效的处理方案，实现各项工作持续优化，安全体系运行机制详见图1。第二，石油化工企业应结合自身实际，进行应急预案工作机制的科学构建。安全事故发生后，企业可以结合紧急预案，实现对意外事故的有效应对，避免自身面临较大的损失，实现对问题影响程度的有效控制。企业管理人员可对企业资源情况进行详细了解，引入先进的安全监管设备，确保事故问题发生后，能够及时找出其中原因，实现对风险源头的有效治理[5]。第三，科学制定风险评估制度。为实现对风险问题的有效控制，石油化工企业需要进行风险评估制度的科学构建，立足操作规范、人员能力等方面，实现制度的不断优化。风险评估制度实际落实环节，企业应根据行业发展趋势持续更新自身制度，提升风险评估结果准确性，获得更高的风险评估效率，实现对现存风险的及时掌握与处理。

结论

综上所述，随着我国社会发展水平的不断提升，对能源的需求量逐渐增多，在一定程度上促进了石油化工企业不断发展。不过石油化工企业在生产中会使用较多危险品，同时需要利用较多危险装置实现生产目标，若未能做好安全生产风险评估以及防控工作，易出现较大的安全事故。现阶段，我国石油化工企业逐渐加大对安全生产风险评估的重视度，由于此项工作在我国实施时间较短，仍存在较大的提升空间，因此相关人员应在工作中不断探究有效的方式方法，实现对石油化工企业安全生产风险的准确评估及有效防控，为石油化工企业安全生产提供支持。

参考文献

[1]王晓凤.石油化工企业安全生产管理能力影响因素及提升对策[J].化工管理，2024（4）：112-114.

[2]许超.石油化工安全生产风险控制的关键技术[J].中国石油和化工标准与质量，2024，44（1）：19-21.

[3]贠程，王倩琳，陈锋，等.基于社团结构的化工过程风险演化路径深度挖掘[J].化工学报， 2023， 74（4）：1639-1650.

[4] 谢谚.溢油监测技术在石油石化企业环境风险防控中的应用[J].化工环保，2019，39（6）：608-613.

[5]肖振航，周德红，李维东，等.基于风险矩阵法的石化企业罐区苯系物职业性化学危害风险评估[J].环境与职业医学，2021，38（10）：1140-1144.