摘要：工业管道焊接是管道预制工作中的重要工序。如果管道焊接不良，会导致管道泄漏、耐久性下降等一系列问题，对工业管道使用质量造成严重影响。在实际工作中，必须重视焊接质量，注意各类常见问题及问题产生原因，加强焊接技术相关研究，确保焊接质量达标，提升管道安装整体质量。本文首先阐述目前常见的工业管道预制过程中的焊接缺陷，然后提出相关的技术及提高焊接施工效果的措施，旨在为促进我国工业行业的良好发展提供参考与借鉴。

关键词：工业管道;预制过程;焊接缺陷;预防

引言

在对管道进行管理的过程中，要对焊接缺陷问题进行深入的分析和研究。要根据管道的预制要求，选用针对性的焊接技术，才能提高作业的质量，为管道的高效运行，提供有效的支持。

1.工业管道焊接缺陷原因

1.1未融合

焊接未融合是指不同的焊道、材料并没有在焊接的作用下形成应有的整体形态。未融合不仅是管道焊接常见缺陷，更是最危险的缺陷。管道的11、1、6点钟三个位置由于自身所处位置的特点决定其最易出现未融合现象。而坡口、根部、层间是三个易出现焊接未融合的位置。如果管道未融合便在工业中承担输送任务，则极大可能会造成泄露、浪费、污染等后果，另一方面管道未融合又在焊接之中极易出现，故而在实际焊接实践中应加大对焊接是否融合完成的检查力度，避免未完成融合的管道投入工业运行。

1.2夹渣

夹渣是当前焊接工艺下最为常见的技术缺陷，由于技术人员并未重视焊接材料的清理工作，故而焊接金属上存留残渣的可能性极大，在此条件下继续焊接就会造成夹渣。与未融合不同，夹渣出现的根本原因在于技术人员重视不足。也正因此，夹渣在当前的焊接环境中最为频发。除此之外，焊接技工并未严格遵循先行焊接流程、工艺进行管道焊接，这就导致焊接造成的残渣在固化前并无法浮出，因此大大加大夹渣的几率。最后，由于管道焊接存在不同层间的焊接问题，而不同层之间的焊接残渣清理难度较大，故而夹渣问题频发。

1.3裂纹

对管道进行焊接就是为了实现两段管道之间的紧密结合从而达到密不透气的目的，而裂纹的出现使焊接工作所做的努力全都付诸东流。这是因为，一旦焊接的管道在焊接处出现裂纹就是由于焊接形成的完整管道重新回归分离状态。而裂纹的出现原因是由于焊接的力造成管道材料内部的原子结构受到冲击从而使管道出现裂纹。此外，一旦管道的焊接处出现裂纹就难以运用现有的技术、工艺进行修复。并且，管道焊接出现裂纹不只是美观受影响那么简单，重要的是会造成管道运行期间的泄露问题。

1.4气孔

管道焊接的缺陷中最难以把握的便是气孔，气孔是由于焊接形成的气体未及时出而在焊接材料、管道中形成的气孔。气孔的产生、大小、位置、危害与管道材料、焊接材料、焊接技艺、焊接流程等均有关系。因此，应对管道焊接气孔应当预防为主，焊接技工在进行管道焊接时要充分重视、严格按照焊接工艺、流程进行[1]。

2.焊接施工技术分析

2.1CP技术

该技术在实际的焊接过程中，具备明显的应用优势，将它与传统的短弧焊接方法进行比较，其热输入较低。这主要是由于该技术能够利用DSP技术和数字化控制技术，对设备焊接过程中的熔滴操作进行过渡，提高焊接控制的精准性。除此之外，利用该技术能够在较短的时间内改变焊丝的积极性，这样一来，不仅能够充分保证设备焊接过程中电弧的平稳性和焊缝的焊接质量，而且有效地减少了焊接过程中的热量输入，充分保障焊接操作的安全效果。在实际的焊接过程中，该技术能够满足热敏感材料的焊接要求，被广泛应用于薄板焊接的实际操作当中。

2.2复合热源

该技术方法主要是通过熔化极气体保护焊和等离子焊进行有机结合的方法来完成焊接操作，与其他焊接技术相比，该焊接技术整体的熔透能力更加优异，并且熔敷效率高、飞溅低。在实际的焊接过程中，具备更加明显的安全性和保护性，能够用于氧化性较强的金属完成焊接工作。

2.3单丝焊接技术的发展

单丝焊接技术是在短路过渡的基础上，结合低飞溅焊接设备进行研发和创新的新型焊接技术之一，将该技术应用到实际焊接过程中能够明显地提高焊接工作效率。在实际的焊接过程中，快速焊接操作下可以保证较大的熔宽，所以在利用单丝焊接技术时，焊接设备能够使得熔滴快速紧缩，与此同时，减少冲击力，对整体的电流造成较小的波动，降低外部因素对整体焊接质量的不利影响，充分提升焊接操作的安全性。

3.提高工业管道预制施工过程中焊接效果的措施分析

3.1加大焊接设备质量的审查核对工作

工业管道管理人员在开展焊接施工过程中，务必要全面考虑工业管道运转标准和焊接现场实际情况。另外，工业管道焊接完成以后，对应负责工作人员需要根据有关标准流程落实审查核对有关工作，加大对焊接工序中重要参数的检验，由此第一时间发现焊接设备中出现的质量问题，及时应对和改善。在确定没有任何错误的状况下，才可以填写完整的质量报告单。如果在后期工业管道建设当中发生焊接设备问题，需要第一时间停止操作，必须要把问题反馈给对应的部门进行审查核对和解除，一直到质量达到标准之后才可以继续进行建设[2]。

3.2选用更加先进的设备

在进行管道预制之后，需要开展针对性的检查和维修工作。为了保证焊接工作能够顺利的开展，焊接工作人员需要根据管道的实际应用情况，制定专门的焊接方案，并且对方案内容进行实时的调整，提高焊接的效果。检修人员需要对市场上一些比较先进的设备进行重点关注，并且将其运用到焊接环节中。例如可以对焊接流程进行全方位的监控，对其中存在的缺陷问题进行整理和分析。需要加大资金的投入力度，在进行设备购买时，要保证设备的应用，符合焊接作业的要求。

3.3采用全过程的控制形式

在对焊接工作人员作业行为进行监督时，需要采用全过程的控制形式，才能提高产品的应用质量，确保焊接效益能够得到充分的发挥。为了避免焊接作业开展时，存在比较严重的缺陷，质量检测人员需要对焊接全过程进行实时的观察。质量检测人员需要保持高度的警惕性，对焊接作业过程中存在的一些质量问题进行及时的发现，并且采取针对性的处理措施对其进行解决。

3.4将焊接设备防腐蚀对策工作做好

对焊接设备进行防腐操作可以从这些方面开展：第一，工业管道焊接施工前期，需要对焊接现场进行全面勘察，确保工业管道焊接范围内的强酸或强酸等腐蚀性物质在设备能够接受的范畴之内，确保工业管道表面的干净。随后进行喷砂除锈操作，由此加大工业管道的防腐性，这样还可以更好降低腐蚀物质对工业管道所带来的不利影响。第二，委派专业的运行巡逻检查，工作人员对工业管道定期进行巡逻检查，保证焊接设备的表面粗糙度，在焊接设备表面投料以后进行擦拭，随后在工业管道表面放置玻璃布，这样的做法能够更好将工业管道表面的平整性提高，进一步加强工业管道自身抗腐蚀性。第三，在工业管道内部用油漆进行涂抹，能够更好避免内壁被机械原料腐蚀掉，涂抹过程中用罐装灌满玻璃布的每一个网眼，这样尽可能扩充油漆的涂抹面积，从而将工业管道的防腐质量加强。

3.5提升焊接工艺

在管道焊接工程中选择先进设备、合格焊接材料仅是管道焊接工程的基础性保证，若想实现最大限度避免管道焊接缺陷存在就需要对焊接工艺进行提升。首先，严格遵循焊接的标准、流程。不可否认的是当前的焊接工艺已经达到较高水准，在焊接技工严格遵循标准进行焊接时便基本上可以避免焊接缺陷。其次，进行焊接预热处理，如果焊接时未进行预热则会加大缺陷产生的几率，因此焊接时应当进行预热。最后，要根据不同的管道材料具体选择焊接角度、温度、材料，由于不同管道有不同的熔点、适合工艺，因此技工在进行焊接时应当针对具体管道进行适时的调整[3]。

3.6加强质量控制

由于管道焊接出现缺陷在绝大多数情况下是不可逆的，一旦管道投入使用后才發现缺陷便会造成大规模的损失。因此，针对管道焊接就必须将早发现、早处置作为基本原则。在进行焊接前要组织焊接技工进行统一的图纸了解，并进行焊接要点的强调。在进行管道焊接过程要组织质检人员在焊接一线进行巡查，避免焊接技工的怠工、敷衍。加强焊接质量检查，配备检测工具，严格执行质量验收程序，依据工业管道焊接质量验收规范标准和相关要求，从焊材领用、焊接电流控制、焊缝内外成型、焊缝宽度、焊缝余高等全过程监控，必要时进行无损检测，确保无夹渣、未熔合、气孔、咬边、飞溅等缺陷存在。

4.小结

综上所述，在对工业管道预制时，存在的焊接缺陷问题进行解决时，焊接工作人员需要积极的积累经验，学习一些新型的技术，提升自身的综合能力，并且强化自身的质量意识，才能降低失误问题的发生几率，确保焊接工作能够顺利开展。在进行管道焊接时，不仅要增强管道的美观性能，还要提高管道的应用质量。要对一些比较先进的焊接技术进行大力的推广和使用。在对管道进行管理时，需要对管道预制过程中，存在的隐患问题进行及时的发现和解决，才能促进工业建设的可持续发展。

参考文献

[1]陈小虎.浅谈工业管道安装过程中的焊接缺陷及预防措施[J].中国设备工程，2021（15）：119-120.

[2]徐绍方.工业管道安装过程中的焊接缺陷与处置方式研究[J].化工管理，2019（20）：169-170.

[3]田双，张转连.在用工业管道焊接缺陷的识别和自身高度的测量[J].管道技术与设备，2012（02）：35-36+59.