摘要：产品生命周期中强化各阶段质量管理，有助于提高产品质量。文中以产品生命周期为着手点，分析强化各阶段质量管理的措施，为类似研究提供借鉴，推动产品生命周期管理质量提升。

关键词：产品生命周期;质量管理;具体措施

在企业数字化转型过程中，产品生命周期管理是数据和产品开发管理的支柱，企业可以通过产品生命周期来判断一项新产品在该市场的销售状况，从而确定该产品的市场战略。

1、产品全寿命周期管理的流程

产品认证过程，即对出厂前的产品进行标识代码进行建立原始数据库，也相当于建立零部件的身份证。

产品出厂后，对产品粘贴电子标签，载人生产过程的关键数据。可以包含多种形式，钢印、扫码、随带的纸质履历，也就是身份证明。所有信息需要和原始数据一一对应。

物资采购阶段，采购需对产品的标识代码的信息与产品本身的号码相符合，将产品的出厂信息与价格形成一体化的数据记录，增加重要线路产品价格。购买新出厂的产品，可以节约成本，延长使用时间。

产品研发阶段、将项目产品分类，按重要程度划分使用周期，加强重要产品的信息，避免资源浪费。

验收阶段，将项目、产品和供应商的数据整合，形成数据库并交付给制造部门，避免超过使用期限，造成事故，同时也要保证使用到寿命周期允许的最大值，避免造成成本浪费。

运营维护阶段，通过重要项目的产品的电子标签、合格证明，读取设计、制造及质量单位的信息，建立维修台账，便于检修线路的使用，结合设备进行可靠数据分析，进行使用，实现故障信息的积累和共享，从而降低故障时间，减少维修时间，优化资源等。

2、产品生命周期中各阶段的质量管理措施

建立产品生命周期管理理念的首要的是信息创建管理的共享方面提供一种新的解决思路，使每个产品都能取优而用，从而节约综合成本、减少资源浪费，避免由于过失导致事故，提高产品质量及安全性。

2.1增强对产品设计的监管

图纸设计经常拖期，设计相关资料也未按照计划的节点及时输出，甚至经常省略。并且在设计过程中与客户、与生产部门缺乏有效地沟通。设计环节出现的问题会在后续环节被不断放大，最终可能导致难以补救的后果。要想保证设计质量，不仅需要持续地反馈和纠正上游的输入及下游的输出，还需要各个部门之间进行良好沟通与合作。面临新产品研发、新材料新技术、产品设计周期短、设计人员经验不足等因素，导致设计质量难以控制。

产品质量先期策划，是一种适用于新产品开发过程的质量控制方法。进行先期策划的目的是促进各接口信息畅通，设计任务能够按时完成。

公司通过成立跨部门项目组的方式进行对产品设计开发的质量监督。小组成员根据需要应包括销售、技术、采购、生产、质检和顾客代表等。通过组建项目团队，有利于发挥团队优势，实现信息和知识共享。

2.2强化生产过程的质量管理

（1）生产前的质量管理在车间正式生产前，由各班组的组长负责组织实施生产的准备，从“人、机、料、法、环、测”6个生产要素进行全面确认，包括生产作业条件，设备状况，人员岗位技能掌握情况，物料辅料，作业指导书，工装夹具，检验工具、安全防护用具，生产计划等方面，进行逐一确认，确保作业准备齐全，尽量消除潜在隐患。生产操作开始前，各岗位操作人员按照生产指令单领取相关物料，按中间产品交接程序办理手续。

（2）生产中的质量管理。工艺标准管理工艺是产品生产的主要依据，严格的工艺管理是保证产品尺寸精度、表面特性的重要手段。车间根据产品型号、工艺标准及工序流程，通过对产品的各项指标参数进行检验和控制以保证产品加工的一致性。应在常规管理的基础上，加强工艺保障。第一，加强现场管理，保证工艺纪律。要维护工艺的严肃性，要求一线员工严格遵守工艺文件的要求进行作业，不得擅自更改工艺参数和操作规程，工艺变更需要由工艺员填写工艺变更单。第二，加强沟通，持续优化工艺。工艺员必须深入各车间生产现场，及时解决工艺异常问题，每周组织车间主任、设计师、工艺员参与沟通工艺运行情况，共同进行生产工艺的改良和优化。

2.3提升过程控制方法

工序能力是指工序在一定时间内处于控制状态下的实际加工能力。通过分析测量数据来判断工序能力，以便决定是否需要采用整改措施。影响工序能力的因素包括操作者、设备、操作方法及环境等。对于关键过程特性以及重要的产品尺寸，可以应用SPC（统计过程控制）的方式进行分析。SPC技术的原理是利用统计信息对产品的异常质量数据设置预警机制来获得及时的反馈，将问题锁定在初发阶段，有利于提升产品的合格率。

应用SPC后，可以进行对产品生产时所有关键特性及质量控制点实时监控，并在作业现场直接采用控制图并计算CPk，进行工序能力分析。对工序能力不足的，由设计人员、工艺人员以及操作人员共同分析原因，采取纠正措施进行改进，将异常因素消除在萌芽状态，保持工件加工过程稳定，提高过程能力。通过SPC进行工序质量的监管和控制，确保工序过程处于受控状态，并根据过程能力指数，修订零件加工的工艺和流程，以达到稳定产品质量，降低不良成本的目的。对关键工序控制点要进行严格控制，用以提升产品的过程控制能力。为了能使质量工具的应用得到普及，真正发挥作用，首先对质检员和班组长等具有一定学习能力的员工，进行了SPC软件操作培训，接着促使他们逐渐掌握其他质量工具，之后在由班组长对组内员工进行培训，并在工作中带动他们使用这些工具，以达到稳定产品质量，降低不良成本的目的。特别是对关键工序控制点要进行严格控制，用以提升产品的过程控制能力。

2.4识别核心管理过程

对公司现有的质量管理过程，采用过程方法重新进行识别，将其分为三个板块，分别为顾客导向过程板块，管理过程板块和支持过程板块。

（1）顾客导向过程，直接与外部顾客相关的过程。这类过程的输入来源于顾客，对顾客满意产生影响。公司应贯彻以顾客为焦点的思想，充分识别与顾客相关的过程。质量管理体系运行的核心目标就是准备满足客户现实需求得产品和服务。所以，顾客导向过程应该作为产品质量管理体系的核心过程。

（2）支持过程，对顾客导向过程起到支持效果的过程，此过程主要包括内部审核，管理评审，持续改进等。

（3）管理过程，是顾客导向过程和支持过程之间接口的过程，促进公司组织全部参与进来，且让公司管理层全面操控。要对全部过程进行梳理，首先必须认定公司的核心过程，接下来要明确其支持过程，针对这两个过程进行全面分析，重点要放在对目前管理过程中存在问题的分析，并对问题的起因、频率和影响度进行研究，从而确定出后续管理流程控制中的重要控制点、对应措施及监测手段。

结语

总之，质量管理是一门通用科学，万变不离其宗，但基于产品生命周期的质量管理不同于企业的其他管理环节，具有时段性、双重性。同时由于企业间存在企业文化、产品类别及人员结构等差异，管理人员要依据企业自身特点，扬长避短，合理利用资源，制定适合自身发展的质量管理计划，不能生搬硬套其他公司的质量管理经验和问题解决思路。

参考文献

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[2]任岫云，李平.面向产品全生命周期的服务质量管理[J].机械，2010，37（S1）：54-56+58.

[3]耿俊浩，张振明，田锡天，贾晓亮.产品生命周期管理环境下汽车行业全面质量管理方法[J].汽车工程，2009，31（06）：569-574.

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