摘要：涂装工艺包括工艺流程的设计与布局、涂装设备的选择、表面处理、无气喷涂、固化（干燥）等技术条件控制，是重防腐涂料成为产品的过程。因此，在重防腐行业，人们非常重视涂层技术的发展，尤其是在集装箱行业。创新推广了施工用液压泵、车间底漆自动滚涂、自动涂装中喷嘴多向固定布置、箱体移动三项新技术，大大提高了生产效率。

关键词：钢结构;重防腐涂料;涂装工艺;表面处理;无气喷涂;

论述了涂装技术对重防腐涂料性能实现的重要性，叙述了高性能涂装设备——无气喷涂设备的重防腐涂料的型号、特点和适用类型，总结了钢结构的缺陷及其预处理等级、不同重防腐涂料对表面处理的要求以及表面处理的成本。指出涂装工艺的设计是基于重防腐涂料的涂装配套方案和规定的膜厚，现有涂装设备和涂装流水线的特点，以及重防腐涂料的各种施工性能。

一、生产工艺

1.醇酸树脂生产工艺。醇酸树脂采用二步法（即醇解法）生产，先由油脂和多元醇在催化剂和高温条件下在反应釜中进行醇解反应，达到终点后投入苯配和二甲苯，在回流条件下进行酷化反应，反应至树脂的粘度、酸值达到规定值后，冷却降温，放入兑稀釜，加入溶剂稀释，稀释的树脂用过滤机过滤后，进入待验釜，待检验后泵送到制漆车间的树脂贮罐中。

2.重防腐涂料生产工艺。树脂、颜填料和溶剂计量后投入拌合罐，经高速搅拌机预分散混合后，流入中间槽，经砂磨机、球磨机或三辊机分散达到规定的细度，放入调漆罐。调漆后，过滤，包装，成品入库。

二、发展先进的涂装工艺

从实际情况分析，我国重防腐涂料制造技术已处于世界领先水平，但重防腐涂装总体水平落后于国际著名品牌公司。因涂装技术寄寓于重防腐涂料的施工性，故先进涂装工艺的开发可以从几个方面进行。

1.高性能涂装设备的开发。无气喷涂法是重防腐涂料涂装中最主要的方法，具有以下特点：涂装效率高，适应现代化涂装流水线;适应高固体分厚膜型、无溶剂等高性能重防腐涂料，一次喷漆可达较高的干膜厚度;在掌握合适喷漆压力的基础上，施工时可少加或不加稀释剂，有利于节能、环保;无气喷漆时雾化的涂料无空气、油、水等杂质混入;涂料压力高、渗透快、涂层附着力好等。高性能涂装设备是实现重防腐涂料高性能的必要条件。随着重防腐涂料的发展，众多的高性能无机、有机富锌底漆，各类高固体分底、面漆，混合期小于0.5 h的无溶剂环氧涂料、聚脲等的闪亮登场以及无气喷涂方法的应用，促使了无气喷漆设备技术的发展。近年来，国外的GRACO、WIWA、WAGNER公司，国内的长江、长平机械厂均研制、开发了各类无气喷漆机，以适应不同重防腐涂料的需要。

2.表面处理的要求。表面处理是喷重防腐涂料前除去钢材等基材表面的附生物或生成的异物，以提高基材表面与涂层的附着力或赋予表面一定的耐蚀性的过程。表面处理是重防腐涂料涂装工艺中最重要的部分，是重防腐涂料发挥优异性能的关键。在影响防腐蚀涂层的有效使用寿命的诸多因素中，表面处理质量的影响率最高，达49.5%，其他依次为：涂装工艺条件等26.5%，涂层厚度19.1%，涂料种类4.9%。表面处理包括去油脱脂，扫砂、喷砂和抛丸，电焊缝及角隅结构打磨处理等，其主要目的是加强与改善涂层与基底间的附着力：（1）基材表面有一定等级的清洁度，提高涂料的润湿性;（2）使基材表面有一定等级的粗糙度，提高涂料与基材的附着力;（3）强化钢材表面，有效消除残余应力，增强涂层的耐腐蚀能力。前几年，在重防腐涂料、涂装行业中特别强调表面处理的作用。如有些厂家研制的水性无机富锌底漆对喷（抛）砂的表面清洁度等级必须为ISO 8501的Sa3级，这样包括人工、材料、能耗在内的定额高达35元/m2以上（上海地区）。在某些重点工程中，表面处理费用占包工包料涂装总费用的60%。随着涂装技术的发展和国家对节能环保的重视，国内外重防腐涂料厂加强了各种高性能涂料对表面处理等级适应性的研究。目前，已很少有清洁度要求达到Sa3级的重防腐涂料，使重防腐涂料涂装技术在节能、环保上又迈进了一大步。在工程成本、涂装承包费用计算时，须考虑大型工程的设计、业主、总包、涂装的分包等因素。

随着涂装技术的逐渐规范化，目前特别强调对切割边、电焊缝等结构缺陷的处理。ISO 12944-3：1998 Paintsand vanishes──Corrosion protection of steel structuresby protective system──Part 3：Design consideration国际标准对不同预处理等级作了规定，其中，在C4、C5的大气腐蚀环境下，结构缺陷处理的等级必须达到P3级。

3.涂装工艺设计。涂装工艺流程是涂装设计的主要内容之一，是保证涂层质量的关键。设计涂装工艺流程的依据是重防腐涂料的涂层配套方案和规定膜厚，现有涂装设备和涂装流水线特点，重防腐涂料的各项施工性能等。以某大桥钢箱梁外侧涂层配套、振华（重工）集团长兴基地涂装设备流水线为例，钢箱梁外表面涂装工艺流程设计如下（在工厂中）：钢材─表面预处理抛丸、喷车间底漆─焊接成型─表面清理、结构处理─检查清理质量，不合格则返工─喷砂除锈─吸尘、除尘─检查清洁度和粗糙度，不合格则返工─焊缝处贴胶带─电弧喷铝─检查质量、厚度等，不合格则返工─喷涂环氧封闭漆─预涂、喷涂环氧云铁中间漆─质量检查（如外观、厚度等），不合格则返工─预涂、喷涂氟碳面漆─检查外观、膜厚及附着力等，不合格则返工─养护。在工地，钢箱梁外表面涂装工艺流程设计为：坏焊缝补涂合格─其他部位涂层损坏处修补合格─表面清洗、砂布打磨─检查清洗、打磨质量，不合格则返工─喷涂第二道氟碳面漆─检查外观、膜厚及附着力等，不合格则返工─全桥交工验收以前全面涂装修补─交工验收。须引起高度注意的是环氧云铁中间漆与第一道氟碳面漆及两道面漆间的最大涂装间隔。由于各个重防腐涂料生产厂家的产品技术性能不一，上述2种涂料的最大涂装间隔也各不相同，超过了最大涂装间隔的涂层必须经过打磨处理，以便保证涂层的附着力。除了在涂装工艺流程设计中设计此工序外，还必须保证该工序有充足的操作时间和经费（10～12元/m2）。在实际操作中，涂装工程队也不能擅自更改，而涂料公司的技术服务人员也必须把好涂装工艺流程这道关，偷工减料的教训十分深刻。

4.喷漆环境条件的掌握。重防腐涂料一般在室外喷漆，温度、湿度、照明、风力状况等对漆膜质量影响较大。在各大公司的重防腐涂料说明书中，均详细阐明了喷漆、涂层固化、干燥时所必需的环境条件。因此，涂料公司技术服务人员应认真指导，严格控制并把关。在气温高于30°C的季节，封闭漆容易出现“干喷”状态，使环氧中层漆和面漆的漆膜鼓泡。要解决上述漆膜弊病，可采取以下3条措施：（1）在气温低于30°C的早、晚喷涂作业;（2）提高操作人员的工作责任心，尽量使喷嘴与被涂物之间的距离控制在25～30 cm;（3）适当调慢稀释剂的挥发速度，增加封闭漆的渗透能力。

总之，涂装工艺的正确性和先进性在重防腐涂料中起着至关重要的作用，在同样的涂料配套体系中，涂装工艺直接决定了防腐涂层的保护寿命。因此，在设计重防腐涂料配套体系时，必须考虑涂装工艺的正确性和先进性。

参考文献

[1]王芳，重防腐涂料涂装工艺的发展研究.2019.

[2]刘小龙，浅谈重防腐涂料涂装工艺的发展.2020.