摘要：点浇口凝料自动脱出的方式是当前注塑成型中经常使用的一种方法，这种方法的优势就是在使用的过程中，有着较强的效率，能够在大型的设备中进行使用，并且这样的方式本身有着较好的优势，最终的产品本身优点明确，适合大规模的生产，效率非常高，所以在当前的注塑中经常使用，但是在使用的过程中，依旧存在一些不足，因此本文主要对点浇口凝料自动脱出方式在注塑成型金属模具中的应用进行分析，希望对相关从业人员有一定的参考。

关键词：点浇口凝料;自动脱出;注塑成型金属模具

引言：普通流道点浇口模具宜采用双分型面模具结构，定距分型的浇口板应设置在定模一侧。对于多腔点浇口模具，浇注系统应设计为分流道，冷井应设计在主流道下方，可采用拉杆结构。在设计点浇口模具浇注系统自动脱模机构时，利用这些必要的结构并加以改进，即可实现浇注系统的自动脱模。在实际的使用中，需要注意以下的问题，才可以保证当前的工作能够顺利的完成。

一、点浇口凝料注射模具概述

采用带点浇口的注塑模具，可实现塑件和浇口冷凝液的自动破碎，减少人工操作，提高塑料注射成型生产的自动化程度。但为保证浇注料系统的自动脱模，往往需要在定模侧加装流道推料机构，以增加分型面，导致脱模机构复杂，结构复杂。模具。对于多腔点浇口模具，若能利用定模定距分模作用完成浇注系统的自动脱模，可简化模具结构，降低模具成本。普通流道点浇口模具宜采用双分型面模具结构，定距分型的浇口板应设置在定模一侧。对于多腔点浇口模具，浇注系统应设计为分流道，冷井应设计在主流道下方，可采用拉杆结构。在设计点浇口模具浇注系统自动脱模机构时，利用这些必要的结构并加以改进，即可实现浇注系统的自动脱模。

二、点浇口凝料注射模具的工作原理

普通流道点浇口模具宜采用双分型面模具结构，在定模边缘与定模距离分型处应设置浇口板。对于多腔点浇口模具，应设计流道系统，主流道下设计冷井，可采用拉杆结构。在定模底板上的舷窗端部钻有倾斜孔状的舷窗侧凹。定模刚分模时，由于凝固剂在侧凹处受阻，浇注系统的凝固剂不能移动。此时，流道的凝固剂与塑件在最小断面（浇口）处被拉开，浇口的凝固剂与浇口板分离，留在定模底板的流道内。然而，来自冷井的冷凝水仍留在闸板上。点浇口是一种尺寸很小，截面面积小如针点状的浇口，物料通过时有很高的剪切速率，有利于降低假塑性熔体的表观黏度。点浇口在开模时很容易就能实现自动切断，残留在制件上的浇口痕迹也很小，所以被广泛采用。点浇口的优点：熔融塑料流通过浇口时流速增高，加上摩擦力的作用，塑料流的温度升高。这样，能获得外形清晰，表面光泽的塑件。开模后点浇口可自动拉断，有利于自动化操作。去除浇口以后，塑件上留下的痕迹不明显，不影响塑件表面的美观。确定浇口的位置很灵活。

三、在金属模具中应用需要注意的问题

第1，浇口应设在能使型腔各个角落同时充满的位置;

第2，注入型腔的塑料，在注塑过程的各个阶段都应保持统一而稳定的流动速度。

第3，浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流入薄断面，以利于补料，保证充模完全。

第4，浇口位置的选择，应使塑料充模流程最短，以减少压力损失。

第5，浇口的位置应选择在有利于排除型腔中气体的部位;

第6，浇口不宜使熔料直冲入型腔，否则会产生漩流，在塑件上留下旋形的痕迹，特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷;

第7，应考虑可能出現熔接痕、气泡、凹陷、虛位、射胶不足及喷料等情況;​

第8，浇口的位置应选择在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免熔合纹的产生时，浇口位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适;

第9，浇口位置的选择，应防止在塑料表面上产生拼缝线，特别实在圆环或是圆筒形的塑件中，应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井

第10，浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。

第11，当产品投影面积较大时，避免单面开设浇口，以防注射受力不均。

第12，浇口应设置在不影响制品外观的部位。

第13，不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般，制品浇口附近的强度最差;

第14，带有细长的型芯的注塑模的浇口位置，应当离成型芯较远，不使成型芯受料流冲而变形;

第15，大型或扁平塑件成形时，为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口;​

第16，应尽量使除水口操作容易进行，最好是自动操作操作;

通过这样的方式，才可以保证最终的注塑结果能够符合需求，实现注塑的相关标准，进而让注塑能够符合标准的要求。

四、点浇口凝料自动脱出方式在注塑成型金属模具中的应用

点浇口，又称针浇口。点浇口可应用于各种形式的制品，浇口附近的残余应力小，能自行拉断浇口，可实现自动化生产，对于较大的制品可多点同时进胶，能够缩短流程，减少因流动阻力而产生的变形现象发生，但注射压力损失大，且其注射成型压力要比直接浇口大一些，多数要采用三板模（又称双分型面）结构，模具结构较复杂，成型周期较长。

因此在实际的使用中，需要注意：在实际的使用中，工厂经常发现一些形状复杂、精度要求高的模具，热处理后变形较大。经过仔细调查，发现模具在加工和最终热处理过程中没有进行预热处理。造成这样的现象主要原因是加工过程中残余应力与淬火后应力的叠加，增加了模具热处理后的变形量。

因此在针对这种问题方面，应该采用如下的方式：找出变形的原因。任何金属在加热时都会膨胀。由于同一模具中钢材各部分的温度不均匀（即加热不均匀），模具各部分的膨胀会不一致，从而形成加热不均匀的内应力。在钢的相变点以下的温度下，不均匀加热主要产生热应力。当温度超过相变温度时，不均匀加热还会产生组织的非等时相变，不仅产生结构应力。因此，加热速度越快，模具表面与芯部的温差越大，应力越大，热处理后的模具变形也越大，针对上述的原因，在实际的使用中，使用慢加热注塑的方法，实现当前的注塑工作，从而让模具能够有效便秘这样的问题，实现加工工作的优化。

而且随着当前技术的发展，点浇口注塑也能够结合其他的技术进行使用，目前，在模具制造过程中，对加工技术的基本要求是高速加工技术。这是因为高速加工技术在模具加工中具有显着的优势，即该技术可以大大简化模具加工工序，提高模具表面质量水平和模具加工速度，方便员工维修模具。但是，在高速加工技术的应用过程中，对加工技术的要求非常高，所有的过程都必须包含在数控加工的NC指令中，而凸轮在很大程度上满足了高速加工的工艺要求。加工技术。一般来说，凸轮能够满足的高速加工技术包括以下三个方面：第一，凸轮系统具有模具加工过程中自动检查刀架干涉和自动防止过切的能力，提高了加工精度。;其次，凸轮系统在模具加工过程中的编程速度可以达到比较快的速度，满足高速加工的速度要求;第三，凸轮系统可以适应高速模具加工过程中编程方式的变化，有利于编程人员根据实际情况进行调整。

为了保证最终的成品能够达到使用的规格，需要做好以下内容：合理选用材料。精密复杂模具应选用模具材料好的模具钢（如气淬钢）。碳化物偏析严重的模具钢应合理锻造，并进行调质热处理。对于较大和UN锻造模具钢，可以进行固溶双精炼热处理。模具结构设计要合理，厚度不能太宽，形状要对称，对于大变形模具，掌握变形规律，预留加工余量。对于大型、精密、复杂的模具，可采用复合结构。精密复杂的模具应提前进行热处理，以消除机械加工过程中产生的残余应力。

五、结束语：

综上所述，通过对当前模具制造过程中，点浇口凝料自动脱出的方式进行探究，发现当前的在注塑中这种方式有着广泛的应用，对于产业的发展和进步产生着重要的影响，是产业进步的保证。

参考文献

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[2]徐文庆，熊建武，刘少华，汪哲能，陈黎明，胡智清.自底向上的电熨斗倒置式布局三板点浇口模具设计[J].工程塑料应用，2020，48（07）：85-90.