摘要：自动化控制是化工产业未来发展必然趋势，也是企业提升竞争力的主要方法。企业在应用自动化控制技术过程中，需要注重系统设计与软件应用，构建立体式管理平台。在未来发展过程中，化工企业应该继续加强系统、软件标准化建设，实现各个模块之间的无缝衔接，结合实际需求建设一体化信息管理系统。此外，企业要提升员工自动化专业技术水平，构建优质管理、生产团队，推动自动化控制工作开展。

关键词：自动控制系统、化工安全、生产、应用

自动化控制系统是现代信息技术高速发展下的产物，是一种全新的技术，在社会各行业中，尤其是化工行业中发挥着重要作用，为人们的工作和生活带来了许多的便捷。化工企业的生产工艺极其复杂，生产过程比较特殊，存在较大安全隐患，为了提高化工生产的安全性和可靠性，保障生产人员的人身和财产安全，降低企业的经济损失，化工企业采用了自动控制系统优化生产工艺，取得了良好的效果，保证了企业经济的可持续发展。

1自动化控制技术在化工生产中的作用

1.1降低安全风险、改善生产环境

化工生产的环境通常有着极其极端的情况，如高温、高压、低温、辐射等。生产人员在这种情况下工作时，具有较高的安全风险，即便做了完善的安全措施，但是每年依旧会发生不少意外事故。而自动化控制技术可以大幅降低安全风险，利用机械的自动化来代替人工制造，生产人员只需要在控制室进行相关的操作，这样一来，生产人员与危险的生产环境分割开来，进一步的改善了化工生产环境。

1.2降低生产成本、提高经济效益

无论是工厂还是企业，大部分都是以营利为目的。化工厂的人工成本在工厂的总成本费用中占据了较大部分，而现今人工成本不断的上涨，使工厂的生产成本更高，不利于获取更好的经济效益。因此，降低生产的经济成本，提高工厂的总体经济收益，成为了广大化工厂迫在眉睫的事情。相较于人工制造，自动机械化具有耐疲劳、环境适应性强、可持续不间断工作、减少或消除体力劳动、精度高等优点，保障了化工生产的质量和安全，进一步的提高了化工生产的效率，降低了化工生产成本，同时也利于精细化的管理。自动化技术与现今倡导绿色发展理念相契合，能够减少冗余资源的浪费，降低能耗以及工业排放问题，促进节能减排的工作向前推进。进而是关于污染物的排放问题，化工厂污染物排放也有着具体要求，达不到国家相关要求的污染物随意排放会污染环境，比如PH值、有毒、有害物质和电导率等都需要精细化的检验，而自动化测量、控制污染物中的有害物质浓度等相关参数，确保其满足排放要求，最终降低环境保护成本。

1.3发生事故时可以及时发现与智能化的生产

当机械发生了意外的故障时，由于自动化控制系统时刻监控所有的机器，当某一台机器出现了超出设定值的数据时，自动化控制系统会立即做出反应，进行自动报警的操作，其中的非正常数据也会进一步的在系统中进行解析，排查发生故障的因素与发生故障的机械位置，从而能够让维修人员立刻进行修护，节省了维修人员的修护时间，提高了维修的效率，也可以减少机械自动化继续发生故障的概率。在化工生产的过程中，很多都是高速运行的机器，原材料也是在大量的进行使用，如果出现了故障问题而没有及时的解决，会导致化学原料的损失。而对于其他机器来说，都是处于整个系统的监控之中，各项数据都会被记录下来，并且进行分析处理。发生事故及时的防控，进一步减少了工厂的经济损失。

2自动控制系统在化工安全生产中的应用

2.1安全仪表系统

化工企业生产系统中所涉及到的化工产品多具有易燃易爆、腐蚀性、有毒有害性的特点，因此为确保生产作业安全，常需要对生产期间的压力、温度、湿度等环境条件作出明确控制，确保其实际取值严格限定在安全范围内。任何一项控制数据出现异常都可能给安全生产带来巨大的不良影响。因此，化工安全生产中必须通过引入并应用安全仪表系统的方式，对生产设备运行全程的状态参数进行动态监测与调控，以保障设备运行性能安全可靠。目前技术条件支持下，化工安全生产领域所引入安全仪表系统主要具备以下几个方面的功能：（1）能够对设备运行状态下的相关性能参数进行动态监控，保障设备处于可靠运行状态下;（2）能够及时识别化工生产作业现场设备异常运行状态，并调取监测数据进行分析，提示故障位置，并向操作系统发送报警指令;（3）能够在设备运行出现故障后及时转换工作模式，自动控制切换至手动控制，为故障检修与调控提供方便;（4）能够确保设备故障状态下进行检修全程处于手动控制状态下，避免因自动指令介入调节系统而对检修质量产生影响;（5）能够根据预设程序对操作人员各项指令执行是否正确进行判断，及时识别危险性要素，并通过逻辑计算的方式形成针对性的处理措施，最大限度控制危险要素。

2.2确定安全生产指导思想

对于社会企业来说，尤其是化工生产企业，安全生产是保证企业长久运行发展的重要保障。要想实现化工生产企业的安全生产，必须有化工企业的负责人带头树立安全生产意识，才能强化企业各个部门的生产员工在工作中树立安全生产理念。首先，生产员工需要了解当前企业生产的化学用品的生产特性和储存方式，了解其生产过程中的难易度，对于即将操作的生产过程，做好提前的心理准备。如此以来，在生产过程中即使遇到没有办法避免的安全隐患，也可以通过储备的科学知识把可能造成的损害降到最低。所以相关部门负责人要对一线员工做好安全生产的强调工作。生产过程中保质保量完成化学产品生产过程，并减少化学品对于周边生态环境的危害。所以，化工生产企业从总负责人到部门每一个管理者需要明确权责制度，并成立专门的监督部门，监察生产现场的一线员工和管理部门负责人是否把安全生产规章制度落到实处。同时，生产部门的负责人可以提前做好信息搜集工作。

2.3紧急停运系统

在化工生产过程中，需要加强紧急停运系统的广泛运用，紧急停运系统主要就是指报警系统被启动之后促使生产设备实现自动化停止，属于一种相对安全稳定系统，通过利用紧急停运系统不仅可以切实保障相关生产人员人身安全，同时也可以促使生产设备不受损坏，避免出现二次事故产生。一般情况之下，紧急停运系统主要包括下列运作模式，第一，生产设备需要维护以及保养过程当中实现自动化停运;第二，设备出现突发性异常，比如管道堵塞或者是损坏等问题实现自动化停运。

2.4自动化控制技术实现生产过程监控与故障诊断

化工生产过程中，其自身的流程环节较为复杂，不适合采用模型的方式实施安全监管，但其各个环节也有着自身严格的规范，因此，可以基于生产过程中所能利用的各类专业知识，对过程实施有效的检测。诊断程序激活后，会对已经存在的数据以及分析结果做深层次的加工与整理，借助诊断程序内部的数据分析逻辑，对可能存在的故障以及潜在的风险进行高精准度预测，并为相关人员提供较为可靠的解决方案。

结束语：综上所述，当代人安全意识的提高，使化工安全生产被置于前所未有的高度。对化工企业而言，取得长足发展的前提是做到安全生产。在化工生产过程中，对自动控制系统加以应用，可以降低安全问题发生的概率，避免不必要的损失，由此可见，化工企业应加大自动控制系统的应用力度，为企业发展提供有力保证。

参考文献

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