摘要：随着社会的不断发展，化工企业获得诸多机遇，现已成为我国经济体系中不可或缺的重要组成部分，但随着技术体系的不断更新，很多未知的风险层出不穷，致使传统的风险维修体系无法应对，诱发严重的安全事故。为此，工作人员必须要对现有的维修体系进行深度优化，其中应用基于风险的维修体系便是主要的优化方向，科学落实能够保障工艺稳定性，避免不必要的成本损失。基于此，本文通过对基于风险的维修体系具体的工作方法和概念进行分析，明确其工作重心和优化策略，以期为后续设备管理工作提供参考信息，进而提升工作效率。

关键词：风险;化工机械设备;应用

在化工企业不断发展的背景下，由于机械设备管理工作会直观的影响到工艺稳定性和员工的生命财产安全，故而广受社会关注，技术人员也开始引进以基于风险的维修体系为首的先进技术手段。但考虑到该体系技术含量较高，故而工作人员要进行系统的学习，结合实际情况，为行业发展保驾护航。

1 基于风险的维修分析

基于风险的维修简称为RCM，是一种高效的故障，检修和危害性分析模式，并且可以结合实际情况制定详细的维修策略，具体的工作流程如下：

1.1 设备筛选

基于风险的维修体系通过确定安全设备其原理，可以根据平台内部储存的设备台帐和操作手册中所对应的功能，进行流程概述，并筛选出平台管理方所，重点关注的风险，内容针对性的制定解决方案，从消防、探测、通风、应急等多个角度，分析结构负面影响因素。其工作不正中常用的设备包括泥浆泵、防喷器、远程控制台、消防泵等等去各自去具有极强的指向性，针对不同的风险问题，运用不同的设备和不同的气息可以应对潜在安全风险，保障工艺稳定。基于风险的维修体系中，很多设备起到关键性的作用，在日常作业过程中，设备运行的稳定性是最难以得到管控内容。通过采用基于风险的维修体系后，可以明确平台配备的设备，其主要的运行流程和影响其运行稳定性的因素，针对性的进行危害程度划分，明确具体的解决方案，缓解工作压力。

1.2 系统划分

基于风险的维修工作系统想要稳定运行，必须要将现有的系统划分为不同的模块，针对其特点，将系统划分为若干子系统，并确保其内部部件稳定运行，进而通过信息获取以作参考，明确后续工艺的开展流程和注意事项。基于上述原则，首先需要一以某一特定核心设备作为参照点，分析其系统组成和能源供应渠道，对其传统结构，齿轮结构进行实时监控分析，运行参数是否处于正常阈值，如果发现异常情况，迅速诉源分析及原因，从根本上解决，避免不必要的成本损失。

1.3 FMeCA分析

FMeCA分析是针对故障来源影响力进行分析的系统简称会以代码的形式向工作人员直观展示，判断仪器仪表是否存在读数异常问题，分析设备是否有损害现象，判断其运行稳定与否，进而分析其内部介质质量能否达到国家安全标准，接着，对设备起停稳定性进行多次实验，若发现不稳定情况，要判断相关结构以及能源供应是否处于正常状态，杜绝噪声温度污染，同时分析结构缺陷和指标参数的异常原因，最终获取针对性的解决方案。

1.4 制定维修策略

在完成上述检测工作后，要针对每一种故障的根本原因进行逻辑分析，并制定应对策略，更好地完成维护任务，避免不必要的成本损失。其具体的工作流程分为对液力端和动力端的详细监控，液力端主要是分析固定位置是否存在松动现象，密封性能够达到工艺要求，报警设备是否运行稳定。同时除安全防护装置以外，工艺设备是否存在管道堵塞或污染问题，排除装置是否存在结构松动问题，最后分析液力端振动频率是否处于正常范围内。至于动力端，主要是分析其齿轮结构和密封性能否达到工艺需求。

2 化工机械设备维修的重点内容

化工企业因为其特异性，各项工艺需要多种设备联动工作方可完成，因此，其安全性和稳定性会受许多不同因素的影响，并且因为体育重要的化工行业特征不稳定性和危险性也是工作人员需要重点关注的内容，很可能一些细微的问题都会带来极其严重的后果，影响整个生产程序的稳定运行，所以必须进行日常检测维修工作，每天设置固定的检测内容，判断设备是否存在安全隐患，若发现问题，立刻上报记录并交由专业部门派遣工作人员进行维修，具体的维修重点如下：

2.1 润滑维修保养技术

化工机械设备在维修过程中应该合理的选择润滑剂，并结合设备的运行特点和具体规格，合理制定涂抹用量，确保发挥润滑作用的同时，不会影响设备稳定性。另外，工作人员还要明确润滑剂属于非常热门的维修辅助材料，根据不同的特性，种类繁多，并且因为市场竞争比较强，很多企业都在着手于开发和提升其使用性，故而润滑剂的种类繁多，复杂再选择材料规格时，要结合润滑剂的性能，选择更加专业合理的材料，以此来避免对设备的磨损，同时能良好的控制施工造价。

2.2 防腐保养技术

化工企业和其他企业有着极大的差异，其工艺特性和材料特点都具有一定危险性，并且其生产效率会受到很多客观因素的影响，致使管理工作执行时会带来庞大的工作量。其中，最常见的负面风险来源便是设备腐蚀问题，化工工艺在执行时会频繁的接触到化学反应，热能交换十分频繁，无论是室内的水蒸气，还是化学制剂反应后所产生的气体都容易在骤变的温度中出现液化现象附着设备表面，如果没有做好完善的防潮防腐措施，设备短时间内便会出现磨损，甚至外壳破裂等现象。

3 应用策略

基于风险的维修体系实用性较强，利用其精密的硬件结构和高效化的管理体系，可以对化工企业日常生产管理过程中主要的工作重点辅助执行，提升工作效率，保障工作质量。具体的做法如下：

3.1 建立风险预估体系

化工企业工作人员在执行相关工艺室，由于化学反应的不稳定性或硬件设施气密性不足等因素的影响，很容易出现材料泄露的问题，如果采用传统的设备管理体系，很容易出现隐患问题，间隔一段时间后才被发现已经产生不必要的成本损失，甚至会危害工作人员生命财产安全。既如此，首先，工作人员要将基于风险的维修体系应用到不同部门的各项工艺环节中，要求每一位工作人员都需要在岗位安装监管设备，由中央处理器对各项设备的运行情况进行总体把控，当出现异常数据波动时，迅速溯源，联系负责人明确，设备现状和故障原因，针对性的制定解决方案，避免出现误判的现象。

3.2 招收全能型人才

基于风险的维修体系是一项技术含量较高的工作内容，其应用过程中，需要各部门联动配合，同时明确该体系下具体的工作方法，但年龄较大的工作人员，其传统的工作思想根深蒂固，很难快速适应高效的新型手段，甚至会影响技术手段的正常落实，为此不断的进行人才交流，用新鲜血液的知识带动老员工进行理念更新，解决工艺不适配的问题，方能从根源上避免风险。

4 结论

综上所述，基于风险的维修体系通过对高风险设备进行筛选，明确各部分结构的重要作用，配备先进的分析技术，依然可以建立完善的维修策略，确保工艺稳定。但工作人员需要明确这种分析方法和传统的工作体系有着本质区别，工作人员需要加大重视程度，更深入系统的了解当前工作环境所需要面对的风险问题，针对性的制定详细的设备管理策略以降低风险，提升工作效率。

参考文献

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