摘要：油田开发后期，措施增油潜力变小，措施有效率逐年降低。为了提高措施有效率，工艺所方案运行室通过精细方案全过程管理，做到方案管理流程和管理环节的标准化。优化工艺措施，提高工艺措施的针对性和有效性，实现资源最优利用和提升措施有效率的目的，最终达到企业效益的最大化。

关键词：提升油水井措施有效率

近年来，采油厂三采、稠油产量已经占总产量的80%以上，采油工艺系统也面临措施增油潜力变小、措施投入不断增加、措施有效率逐渐下降的严峻形势。为此，我们通过精细方案全过程管理，做到方案管理流程和管理环节的标准化，深化“四位一体”的一体化运行，突出技术、方案、设计、施工环节优化和配套，提升了方案设计的有效性和针对性，在提升油水井措施有效率方面进了有益探索。

1推行“方案五到位”管理，保障措施高效运行

措施摸排到位。建立并实施地质、油藏管理区、工艺以及作业“四位一体”的管理模式，每月组织工艺所、管理区、作业大队等多家单位集中讨论措施，摸清每一口井的不同地质特点，结合作业井史及现场描述，制定相应工艺、地质措施。其中重点措施由采油厂专家组织讨论，经局专家组审核。

方案讨论到位。收到地质所管理区的油藏设计书后，召集采油厂专家、主任师、主管师一起进行详细讨论，优选工艺对策，最终确定作业内容。

措施用料评价工作到位。加大了化工料入井前的室内评价和监管，在相同效果的情况，优先选用价格低的化工料，保证了药剂质量，降低了作业成本。

现场技术服务到位。为了确保施工质量，提高措施效果，对措施井实行全程跟踪，切实掌握现场第一手资料，及时反馈现场出现的异常问题，同时实行现场指导跟踪卡制度，针对技术实施中出现问题提出设计变更意见，及时进行方案变更。严格执行现场技术交底制度，加强重点工序的技术指导，强化现场解剖、油层预处理等过程的全面监控。

分析总结到位。坚持及时跟踪措施井情况确保措施有效率。每周更新措施报表的作业情况及生产数据，对措施后生产数据不稳定的井，亲自去现场核实数据，确保了数据的真实性，对以后的措施制定起到了积极的作用。及时组织方案室技术人员定期召开不成功井分析会、无效井分析会，及时发现问题，并总结经验，很好的指导以后措施的制定。建立了无效井台帐及作业不成功井台帐，全年共进行无效井分析109口，作业不成功井分析45井次。每月建立一张当月措施井效果跟踪表，每周更新一次，当月措施每日更新一次。

2优化工艺措施，提高工艺措施的针对性和有效性

2.1优化防砂工艺，取得新突破

2.1.1适度防砂理念，防砂工艺升级换代

随着油田开发的深入，油层物性发生了变化，原有的防砂参数对油井的产液影响越来越大，通过紧密结合地质及生产资料，秉承“适度防砂”理念，优化分级充填和筛管缝隙组合参数，将部分井以往采用的“0.3mm筛缝+0.4-0.8mm石英砂”传统的砾石充填防砂防砂参数，调整为“0.4mm宽筛缝+0.6-1.0mm大粒径石英砂”砾石充填防砂参数，0.4mm割缝工艺共实施57井次，可对比井33井次，有效25井次，有效率75.7%，累计增油5854.33t。其中，工艺措施井24井次，有效20井次，有效率83.3%。

2.1.2单元防砂适应性指导模板，措施制定有依据

通过开展孤岛油井防砂工艺大调查，落实了全厂油井的防砂现状，并分析了不同区块的不同防砂方法的应用效果，对各种防砂工艺的适应性有了初步的认识，初步形成了适用于不同单元的防砂工艺适应性指导模板。为了完善模版，进行了分单元、层位防砂工艺适应性分析工作。目前已经完成了馆1+2层和馆3-4层防砂、馆5-6层防砂工艺适应性分析。针对油井的具体井况和油层特点，对常规井和热采井进行了优化。

常规井防砂工艺进行了如下优化：（1）对地层亏空严重、油层供液能力较好的井，采用地填、下绕丝（割缝）环填防砂工艺。（2）对油层堵塞严重的低液井采用绕丝筛管挤压充填防砂为主，酸化为辅的配套提液措施。（3）对供液能力好，套管无变形的油井采用下环氧树脂滤砂管防砂措施。（4）为提高套变井开发效果，我们针对不同的井况采取了不同的措施。对于套变严重的井，探索化学防砂方法。

2.2优化新井配套措施，效果超预期

针对油层薄发育较差、泥质含量高、钻井污染较重的井，采取射孔后酸化处理近井地带泥质堵塞、地填腹膜砂提高近井地带渗透率的措施。同时，为降低注汽压力，做好注汽管柱设计，注汽前挤高温粘土稳定剂及降粘剂，做好注汽情况下的油层保护。为减少热损失，注汽后下筛网式完井筛管防砂。针对油层薄发育较好、泥质含量较低、钻井污染较轻，近井地带渗透率较高的井，射孔后不再地填防砂，而是采取试挤高温粘土稳定剂、直接注汽的措施。

2.3建立参数优化示范区，节能降耗效果显著

我们针对孤岛西区躺井率高、系统效率低问题，成立了孤岛西区优化设计示范区。分析造成孤岛西区躺井率高、系统效率低的主要原因是注聚转后续水驱后动液面回升部分井存在的生产参数不合理，如高生产参数、高沉没度，另外部分井存在杆管配置不合理、井筒轨迹变化复杂，和高含水的相互作用，油井偏磨严重。为此，共优化设计43口，吨液耗电量降低0.17KW.h/t。

2.4优化防偏磨工艺，延长油井免修期

我们通过对防偏磨工艺对单元的适应性调研，进一步开展了防偏磨工艺优化工作，从防偏磨效果和降低成本出发，优选出内衬油管、连续杆、内流扶正器、抽油杆减磨接箍、油管减磨接箍等为孤岛的主体防偏磨工具，为高含水且井深轨迹复杂造成的偏磨严重井、高冲次大泵提液造成杆柱失稳弯曲偏磨井、结蜡井和深抽偏磨井、斜井防偏磨工艺等提供可靠的配套技术。在方案运行中认真分析偏磨井形成原因，加强现场测试和工程测井相结合，提高了措施制定的针对性。共实施防偏磨井197口，实施后在液量维持平稳的情况下，实施前的油井免修期是216天，实施后的免修期已经达到189天，平均单井费用1.72万元。

3效果评价

通过“方案五到位”管理和工艺措施优化配套等方法，实现了“一个融合”、“一个提高、“一个增加”和“一个提升”。“一个融合”即改变了以前单纯做工艺设计的被动状态，提前与地质所、管理区和作业队结合融和， 前移方案设计的切入点;“一个提高”即措施有效率同期相比增加5.9个百分点;“一个增加”即完成工艺增油25.37万吨;“一个提升”即方案管理水平的整体提升。设计格式更统一、设计内容更完善，尤其QHSE部分对化工料和冬季作业注意事项进行了补充。通过对方案不断完善和整改，最终做到了方案设计简单化，施工工序标准化，从而提高作业效率和作业质量。

4存在问题及下步建议

4.1及时跟踪措施效果对措施评价有着重要的意义，但是措施效果一直以来都是通过人力统计，统计耗时耗力。因此，下一步将通过软件实现效果统计，节省时间，让技术人员把更多的精力放到分析总结制定调整措施上。

4.2预设计制度从下一年开始运行，对提高措施效率有着重要的意义。但经过几个月的运行，出现了方案重复讨论，方案实施率低等诸多问题，为了规范预设计运行，我们将建立预设计网上运行系统，将潜力井统统纳入预设计库，提高方案设计水平以及方案执行率，并发挥平台信息共享和互相监督的作用，进一步推进油田一体化进程。

4.3在工艺设计方面逐步采用软件优化，使用局统一方案模板，使设计更加完善，数据更加详尽，实现效益最大化。

4.4效果评价方面采用区块管理模式，措施井按区块划分，将每个区块落实到个人，大家各负其责，对措施井实施精细管理，精细跟踪。

参考文献

[1]蔡燕杰《油水井措施有效率大家谈》《油田化工》（2017年第3期）