摘要：近年来我国的资源形势愈发紧张，对环境和能源的保护要求也更加严格。由此，无论是社会企业还是个人，对保护环境、节约能源的关注度都达到了前所未有的高度。在化工行业，其一向以高能耗、高污染而出名，因此如何推进化工工艺的节能降耗技术应用则成为现阶段化工企业关注的重要内容。对化工工艺中常见的节能降耗技术展开分析，为化工行业改进工艺装置和生产工艺提供参考。

关键词：化工工艺;节能降耗技术;措施

引言

在市场经济有效转型的大环境下，绿色环保理念在化工企业发展中得到了有效响应。在科学技术水平不断提升的当下，节能降耗技术在传统化工工艺中的有效普及与应用，是化工工艺工作人员需要重点思考的问题。通过对节能降耗技术的有效研究与应用，不仅可以降低企业自身在实际生产中的资源投入，还可以更好地满足持续发展战略要求，创造出更加可观的社会、经济效益。

1节能降耗技术在化工工艺中的重要性

就目前的具体分析来看，节能降耗技术在化工工艺中的利用重要性主要体现在两个方面，以下是具体的分析与讨论。首先是在化工工艺实践中进行节能降耗技术的利用对于化工工艺的整体改善和优化有重要的价值。在化工生产实践中，化工工艺对于生产效率、质量等的影响是显著的，在工艺存在明显问题的时候，化工生产的效率无法实现有效提升，质量加强更是无从入手，所以在高效率、高质量生产要求下，强调化工工艺改进是非常必要的。节能降耗不仅为化工工艺改善和优化提供了基本的理念，还为工艺改进提供了具体的方向，这样一来，技术改进和优化的实际效果会更加突出，技术在实践中所表现的价值也会更加显著。2化工工艺生产中的耗能问题分析

2.1技术问题

在化工生产实践中，化工生产技术对耗能问题的影响也是非常显著的。就现阶段的实践研究来看，技术会对工艺的具体使用产生明显的影响，比如技术会优化工艺步骤，减少环节消耗等，这样一来，在工艺方面因为不必要的操作引发的能耗可以有效的规避。举个简单的例子，在传统技术条件下，某化工产品的生产工艺环节为7个，但是在技术进步的环境下，部分工艺可以实现同步处理，该产品的生产环节缩减为了5个，这样一来，在减少的两个环节中所消耗的资源和能源便得到了控制。资源和能源的消耗控制自然会达到节能降耗的最终目的。

2.2设备问题

目前，我国大部分化工企业还采用传统设备进行化工生产活动的开展，传统设备存在高耗能、低效率、故障率高等方面的缺点，增加了化工工艺的能源消耗，不仅不利于化工生产效率的提升，还降低了能源的利用率，不利于化工行业节能环保工作的有序开展。

3化工生产中节能降耗技术措施

3.1降低生产中的动力消耗

在化工生产过程中，动力消耗包括电力消耗、蒸汽消耗两大部分，前者占比较高。因此，从落实节能降耗的目标出发，必须积极进行动力能耗方面的研究，实现优化生产环境的目标，为化工企业的长期可持续发展奠定良好基础。在此基础之上，首要任务便是从汽、电出发进行分析，尤其是大型用电设备，如电机等。相关工作人员必须在生产中积极增设变频调节，保证电机负荷率尽量维持在高水平阶段。对小功率电气设备而言，如灯，要尽量保证无人操作期间开关关闭，提高各个生产设施的定期维护和检查水平。并合理安排工作人员进行生产、巡逻，针对异常情况、耗能过大的设施进行登记处理，共同探讨处理措施。针对企业生产中的阀门、管道等部位，更要提高巡查力度，降低设备耗损生产几率。

3.2改变工艺生产环境

在化工工艺中应用节能降耗技术，还可以通过改变化工工艺生产环境的方式，降低生产当中的能耗，达到节能降耗的目的。结合化工工艺的具体应用情况，改变工艺生产环境需要明确以下内容：1）从化工反应的特点来看，其生产反应的速率、速度相对固定，这就意味着在正常的工艺反应状态下，其所需要的能量相对稳定。此时，如果要达到节能降耗的效果，就需要提高反应的速度或者速率，并同步保持能耗的利用降低;而通过明确化工生产反应所需压力的方式，在一定范围内进行压力值的控制，可以达到上述效果。2）从化工反应中的热能产生来看，在吸热反应时会造成热能的大量损耗，而要达到节能降耗的效果，就需要在保障化工产物稳定且不受影响的情况下，改变吸热过程，并对热量进行充分利用。

3.3重视催化剂的有效应用

在化工生产过程中，应用催化剂能够明显提升反应速度，不仅可以促进能量的有效转化，还能够提升产物量。随着化工行业的迅速发展，催化剂被大量投入市场，目前较为常用的催化剂包括：加氢催化剂、氧化催化剂以及脱氢催化剂。为了在实际生产中保障催化剂使用的科学性、合理性，企业需要重视对催化剂使用效果的有效检测，同时对反应中所产生的副产物在催化剂活性方面的影响进行分析，然后针对各方面因素实施有效优化，进而保障催化剂始终保持最佳状态。

3.4优化化工工艺

为了达到节能降耗的目标，必须积极进行化工工艺的优化：第一，借助变频调节技术，尽量降低电机拖动系统的电能消耗量。生产过程中，合理利用变频动态调速测量的模拟操作，包括常规静态阀门的调节等，以期改善传统方案。电机拖动系统运行过程中，一般输入和输出是相对平衡的。第二，供热系统的优化。供热系统改造过程中，需要打破传统单套装置运行理念的束缚作用，合理应用多种装置进行组合配置处理。如在供热系统的优化、改造中，需结合温位热源的特点和实际功效进行分析，选择合理的供热设备，保证各个装置之间可建立联合有效运行的机制，进而实现高效利用热能资源的发展目标。第三，污水回收利用技术的分析和探讨。化工生产过程中，无法避免的会生成大量废水，为了缓解化工生产对当地生态环境的负面作用，必须及时进行水资源的有效管理，确保水资源的综合使用。

3.5加强化工生产能耗监控

化工生产运行中可回收资源主要包含水资源与余热资源。在余热资源回收的过程，通过蒸发器等各类新型设备将余热进行有机工质传输，使得吸热达到一定饱和状态后，产生一定的有机蒸汽。再将有机蒸汽利用专门的螺杆膨胀机进行传输，最终转为机械能。最后在电能产生后，可对余热进行合理的回收再利用，从而达到节能降耗的目的。变频调速技术的合理应用。该项技术可以改变电动机外部的电源供热频率，并改变其负载转速。此工作原理可以将化工生产工艺中的静态发展转为节能动态调整的形式，对于电机拖动体系中切换输出输入状态时，可以确保动态平衡，达到化工工艺节能降耗的效果。

结束语

综上所述，化工生产作为促进我国社会快速发展的重要行业，做好化工工艺生产的节能降耗工作，对于促进化工企业的可持续发展具有重要的作用。因此，化工企业应当对化工工艺各环节生产中存在的能耗问题进行分析，结合企业发展、科学技术发展和环境保护等方面的工作需求，进行节能降耗技术的完善，降低化工工艺生产过程中的能源消耗，不仅可以促进化工企业能耗的高效利用，帮助化工企业做好生产成本的科学管控;还可以帮助化工企业进行污染排放量的科学控制，以促进化工企业环保价值的提升。

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