摘要

本文通过分析工艺文件、过程监控、质量控制、安全生产和检验能力考核等方面，揭示了企业在生产过程中存在的主要问题，并提出了相应的整改建议。研究发现，工艺文件不准确、过程监控缺失、质量控制不严、安全生产措施不到位以及检验能力不足是企业普遍存在的问题。基于此，本文提出了加强人员培训、明确质量制度、严把原料采购、控制关键工序、提升出厂检验和保障生产安全等整改措施，并建议市场监管部门加强对新法规的宣贯、监督企业整改落实情况，并加大对相关产品的证后检查力度。

关键词：工艺文件；过程监控；质量控制；安全生产；检验能力；市场监管

1. 引言

化学品包装指的是具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品的包装物、容器产品，其包括5种类型的单元钢桶、金属桶罐、气雾剂包装、塑料容器、复合包装，共涵盖16种产品品种。这些包装主要用于化工产品的包装、储运，并受生产许可证管制。

包装产业的关键部分是危险化学品的包装材料。数据显示，目前有超过1800家企业获得了危险化学品包装物的生产许可，其中近80%的这些企业位于长三角和珠三角地区，以江苏、浙江、上海和广东为中心。与此相反，北方和内陆省份的这类企业数量较少。在这些生产企业中，中小型企业占主导地位，大规模企业仅约10%，中型企业约20%，小型企业占到70%。危险化学品包装的主要产品是金属桶和罐，约有700多家企业生产这些产品，它们主要分布在广东、湖南、江苏、浙江、山东、河北、天津、辽宁、黑龙江、吉林、云南、贵州、甘肃、四川、重庆等省市，产量占全国的70%以上。

危险化学品的包装，与其它产品的包装一样，其基本功能是保护产品。这种“保护”功能需从两个方面来考虑：一方面，它要防止外部自然环境（如温度、湿度、微生物、射线等）或人为因素（如搬运、装卸过程中的不可避免的冲击、振动等）对产品造成损害；另一方面，它要防止产品（即危险化学品）对环境造成污染，避免因化学品泄露而引发的质量安全事故。[1]

危险化学品包装通常装载的是有毒、易燃和腐蚀性强烈的化学品，因此在储存、运输和装卸过程中，若产品质量不达标，极易引发事故。这些事故轻则影响生产，重则导致人员伤亡，严重污染环境，并造成经济损失。

2. 许可证证后监管过程检查风险点

2.1 工艺文件与过程监控

工艺文件是指导生产的重要依据，其准确性直接影响产品质量。检查发现，部分企业工艺文件存在参数不准确、关键工序记录不完整等问题。过程监控方面，关键工序和质控点的记录不规范，缺乏及时的纠正和预防措施。同时，部分企业对工艺变更管理不严格，未及时更新相关文件，导致生产过程与实际要求不符，增加了质量风险。此外，部分企业缺乏有效的工艺文件审核机制，导致文件更新滞后，无法及时反映生产实际。建议企业建立定期审核制度，确保工艺文件与生产同步更新，减少质量隐患。针对上述问题，企业应强化工艺文件管理，定期组织审核和更新，确保文件准确性和时效性。同时，完善过程监控体系，规范记录和反馈机制，及时纠正偏差，降低质量风险。通过加强人员培训和制度建设，提升整体工艺管理水平，保障产品质量稳定。建立完善的原料采购验收制度，确保原材料质量符合标准，杜绝不合格原料进入生产线。严格把控关键工序，设置多点质控环节，实时监控生产过程，及时发现并解决潜在问题。

2.2 质量控制

质量控制是确保产品质量的重要手段，只有与实际生产过程相吻合并如实检验、控制、记录才能为成品质量提供保障。重点考察：进货检验是否制定进货检验制度、规定、程序，内容是否完整正确，是否按要求进行检验检验或验证，记录是否完整、规范并符合相关标准规定。过程检验是否制定过程检验制度、规定、程序，内容是否完整正确，生产过程中的关键技术指标是否按规定进行检验，记录是否完整、规范并符合相关标准规定。出厂检验是否制定出厂检验制度、规定、程序，内容是否完整正确，是否按要求进行出厂检验，记录是否完整、规范并符合相关标准规定。不合格品控制是否对不合格品的控制和处置作出明确规定，是否对不合格产品产生的原因进行追溯和分析，处置及追溯是否执行到位。许可证标识标注是否按规定在产品、包装或者说明书上标注生产许可证标志和编号。是否存在出租、出借或者转让许可证证书、标志和编号情况。

2.3 安全生产

安全生产工作是各项工作开展的基础，安全第一、预防为主、综合治理是开展安全生产工作的方针，证后监管检查主要考察企业是否建立安全制度和责任制度，是否建立消防安全措施，并进行定期的消防安全检查。

2.4 检验能力考核

检验能力考核涉及实验室管理水平、检测设备状态、检测人员操作能力和对标准的理解程度。证后监管检查发现，部分企业存在的问题主要有人员检验能力欠缺，从检查的情况看，部分企业检验人员对检验设备和检验规程的理解不到位、对检测程序不够熟悉，相关的培训教育相对欠缺；部分企业检验设备状态的稳定性不理想、少数企业的部分计量器具无法提供有效期内的检定或校准报告。这反映出部分企业对检测设备缺少必要的定期检查、设备期间核查等内部管控措施。

3. 危险品包装监督抽查情况

本研究重点关注危险品包装产品的使用性能，包装产品的检验重点涉及气密试验、液压试验、堆码试验和跌落试验等项目。这些测试主要评估危险品包装的缓冲性能、密封性能、耐压性能和强度性能。历年来国家以及各个地方政府均对危险品包装产品进行抽查，通过对质量检测部门对大量危险品包装产品的质量检测结果统计，发现危险化学品包装物、容器产品质量监督抽查的合格率存在一定波动，但均存在不合格现象。国家监督抽查不合格项目主要为：跌落试验、液压试验、气密试验、罐口接触高度项目等。[2]

3.1 跌落试验

跌落试验指的是在包装容器装满内容物后，置于特定高度（0.8 m或1.2 m）并以特定角度自由落下，在内外压力平衡的状态下观察其是否发生泄漏。该测试模拟了在人工装卸和搬运过程中包装容器受到跌落冲击后物件的损坏情况。若跌落试验不合格，可能导致产品在搬运和装卸中容器无法提供必要的抗冲击保护，进而导致物料泄漏或渗漏，造成财产损失并危及人身安全。经跌落试验后，容器内发生漏液现象。第一，桶口与封闭器结合处渗漏。由于桶体与封闭器配合不良或封闭器质量欠佳，跌落试验中封闭器发生严重变形，未能有效保持容器开口的密闭状态，导致试验内装物漏出；第二，上下卷边出现渗漏。由于板材过硬导致翻边过程中材料压合不严密，产生微小缝隙，或密封胶喷涂厚度不均未能有效填充缝隙，导致渗漏；第三，桶盖处渗漏。桶盖材料厚度偏薄，强度不足，导致跌落冲击后严重变形，导致容器内物料泄露。[3]

3.2 气密试验

气密性试验是对包装容器施加特定气压（通常为20kPa或30 kPa），并保持一定时间，以观察是否存在泄漏现象。气密性试验不合格表示该危险品包装产品可能无法承受特定气压，从而导致内容物挥发或泄漏，一方面可能使内包装物受到外部环境的污染，另一方面还可能对环境造成污染，并且有可能危及人身安全。

3.3堆码试验

堆垛试验是用来验证待测物在包装状态下，在仓储或运输过程中所能承受的耐压强度水平。通过模拟待测产品在一定时间内承受垂直方向的压力，来进行评估。盛装液体的塑料容器，由于原料选择不当或厚度过薄，在40℃堆码试验中出现对堆码稳定性产生影响的变形。在实际应用中，夏季高温天气下，由于包装变形导致堆叠出现倾斜和坍塌。[4]

3.4液压试验

在危险化学品包装物运输、装卸、贮存过程中，需要进行液压测试以验证其是否能承受特定液压下的压力。一旦液压测试不符合规定，容器在运输、装卸、贮存过程中可能会面临挥发或泄漏的风险。液压试验渗漏（卷封处），经分析主要原因有以下几方面：一、原材料钢板。钢板不平整，罐底、顶落料成型时的质量难以保证，引起罐底、顶的翘曲不平，从而影响卷封的压合度、罐盖与罐体的密封接合度；二、涂胶工艺。如果涂胶不均匀、胶体质量不好或胶体在未固化情况下直接卷边，均会影响卷封的密封性能，从而引起渗漏；三、封口轮设计选用以及磨损。封口轮的设计和磨损程度直接影响方罐的卷边质量；四、封闭器设计出现问题。封闭器设计尺寸不良未能与罐口配合良好，导致试验时封闭器有渗漏现象。[5]

4. 后处理建议措施

4.1 企业整改建议

（1）加强人员培训提升质量意识。

企业管理人员需加强相关法律法规和生产许可证实施细则及总局75号令相关内容的培训和学习。企业应该制定年度生产和检测人员的培训计划，并按照计划的内容进行培训教育，不断提高生产人员按规操作、按工艺参数操作的能力，重点加强检验人员按照相关规定和标准的要求强化企业出厂检验的能力和水平。通过以上方式逐步加强企业员工的质量意识、规范意识和法规意识，继而提高质量管理水平和竞争力。

（2）突出现场管理明确质量制度。

企业应当依照相关法律法规和标准的要求制定相应的管理制度，明确各部门的职责和分工，有效进行过程管理和监控，并形成相关文件记录，以确保每一步可溯源，及时采取应对措施解决问题。管理人员高度重视实验室的管理，从制度、人员、环境、设备等多个方面提升实验室整体水平。管理人员应突出现场管理要求，在采购、生产、检验等环节强调按规、按工艺和标准进行各项工作要求，并加强现场监督，将质量安全纳入所有员工绩效考核范畴，并定期进行总结和公示，通过有效的管理手段不断挖掘员工能力，从而达到提高质量和增加效益的目的。

（3）严把原料采购保证质量溯源

生产企业在采购原材料时，应严格执行采购管理制度。首先应建立合格供应商档案，纳入合格供应商名录，并在名录范围内采购原料，杜绝供应商或原料情况不明情况发生。其次，需加强原料检验和登记制度，严格执行“逢进必检”和按规检验要求，并强化进出库和使用登记，以确保信息完备和使用合规。最后，要做好不合格原料的隔离和处置工作，对进货检验中出现的缺信息或检验项目不合格情况要及时拒绝入库或隔离摆放，并张贴标签以防误使用。对于不合格频次高的合格供应商要适时进行替换，以确保生产工作的正常开展。

（4）严控关键工序确保质量可控。

企业在生产加工过程中，必须要清楚了解生产工艺中关键工序和关键参数，在材料的选用、设备参数的设置、工序的选择等方面做到心中有数。企业应明确各类产品的生产工序和关键控制点，必要的时候要通过培训教育、现场公示的方法进行。企业还要做好各个关键工序的记录，保障产品质量安全的溯源工作能够有效进行。在设备上面关键工序控制点的各类计量设备设施要按规定进行计量检定，其他设备要按检修和检查规定进行检查和维护，及时对有问题或出现异常的设备进行检修，不让问题存在在生产线。同时还要对企业自检不合格率情况进行统计和分析，明确原因、找到薄弱环节、实现闭环。

（5）严抓出厂检验提升质量水平。

企业应当根据相关的法律法规和标准要求，建立符合实际情况需求的实验室，用于企业产品出厂检验。实验室在环境建设、设备添置、人员配置、体系建设等方面应当满足实验室建设相关规范和要求。针对危险品包装的实际情况，特别是在检验设备上，企业应当配备满足出厂检验项目的各类设备，计量设备应当按时送检。人员方面应当加强对产品检验人员的培训管理，加强出厂检验标准的培训，掌握出厂检验要求，能够按照实施细则规定独立完成出厂检验项目，确保检测数据准确，切实做到不合格项目及早发现，提高相关人员的质量意识，切实保证产品质量。不依赖于非专业的咨询公司或外部人员的培训，对生产许可证管理要求和产品质量检验要求把握不准时，应到权威部门和有资质的检验机构进行咨询和送检，确保产品符合国家标准。

（6）严守安全底线保障生产安全。

安全是企业生存的底线，许可证生产企业守住产品质量安全底线也要守住安全生产的底线。化工品包装企业多数涉及特种设备（如：叉车、行车等）的使用，部分罐体企业还涉及焊接等特殊工种的作业问题等，企业应遵循特种设备和特殊工种的需求办理相关证件和对相关人员持证上岗进行特殊管理，同时在企业规章制度和体系文件中对安全生产相关的作业进行风险辨识和管控，加强现场管理，对责任人和作业人员进行培训与考核。企业用于安全生产各类设备设施应定期进行检查和点校，如消防栓、灭火器、微型消防站等。企业应该将风险性较大的作业编制应急救援预案，并对预案的内容定期进行演练。

4.2 市场监管建议

（1）加强对新实施的法律法规特别是国家市场监督管理总局令第75号文件的宣贯和培训学习。各级市场监管部门应督促企业严格执行新法规，强化日常监管和专项检查，确保企业合规生产。同时，建立信息共享机制，及时掌握企业动态，对违规行为依法查处，形成有效震慑，提升整体市场秩序。

（2）每家企业检查中发现的问题，督促企业认真整改落实，并在限期内向当地监管部门提交整改报告形成闭环。通过随机抽查的形式，实地核查企业的整改情况。对于问题项较多的企业建议当地监管部门重点关注帮扶。

（3）标准宣贯机制。新标准发布实施时，组织企业核心人员进行学习，重点关注新老标准不同的地方，为企业答疑解惑。协助企业及时了解新标准，更快的掌握并贯彻新标准。[6]

4. 结论

本文通过对许可证获证企业的生产过程检查结论以及近年来监督抽查结果通报统计，发现了多个环节存在的问题，并提出了相应的整改建议。企业应重视质量管理和安全生产，监管部门应加强监督和指导，共同推动企业质量管理水平和安全生产环境的持续改善。

参考文献

[1]刘卉，刘星禹.危险化学品包装产品的质量风险预警分析[J].绿色包装，2017，（02）：49-52.DOI：10.19362/j.cnki.cn10-1400/tb.2017.02.003.

[2]任志敏.我国危险化学品包装物适用标准解读及质量状况浅析[J].中国标准化，2024，（13）：217-220.

[3]吴健兴，黄现.危险化学品包装物、容器产品跌落试验分析[J].绿色包装，2019，（05）：59-63.DOI：10.19362/j.cnki.cn10-1400/tb.2019.05.003.

[4]郑海友，计宏伟，冯智劼.开口塑料桶高温堆码强度有限元分析及安全评价[J].工程塑料应用，2014，42（03）：34-38.

[5]邹诚厚，王德智，罗佳.危险品包装容器耐液压检测系统研制[J].绿色包装，2017，（09）：48-50.DOI：10.19362/j.cnki.cn10-1400/tb.2017.09.003.

[6]苏凌子.关于危险化学品包装物、容器钢桶和金属桶罐生产企业的监督管理研究[J].质量与市场，2020，（21）：48-50.